Operative Terminplanung steigert die Effizienz in der Produktion

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Hermann Kemper GmbH & Co. KG - Hersteller für CNC Drehteile

Fastems Systems GmbH

SCIO Automation GmbH

STOHRER Surface AG

Die häufige Veränderung der Teilecharakteristik wie Geometrie oder Werkstoff von zu bearbeitenden Teilen ruft zwangsläufig einen Wechsel im Fertigungsprozess und den operativen Tausch der Fertigungsmaschinen (Fertigungsschritte) hervor. Dadurch entstehen in der operativen Terminplanung große Probleme.

Hauptfaktoren der Terminplanung sind Herstellzyklus und Auslastung

Fehlende Information über Umfang und Charakteristik anstehender Aufträge bereitet Probleme in der Arbeitsvorbereitung bei der Trennung von zukünftigen und laufenden Aufträgen. Daher muss die operative Terminplanung zur Teilefertigung optimiert werden.

Zielgerichtete Hauptfaktoren sind die Dauer des Herstellzyklus und der Koeffizient der Maschinenauslastung. Das Optimierungskriterium ist die Verkürzung des gemeinsamen Herstellungsprozesses der Teile; diese Größe hat direkten Einfluss auf das Ergebnis und ist steuerbar.

Ein Präferenzfaktor für Erzeugnisse und Fertigungsmaschinen

Es existieren viele mathematische Modelle zur Berechnung der Präferenzfunktionen [2]. Im vorliegenden Fall wird der Präferenzfaktor gleichermaßen bei den Erzeugnissen wie bei den Fertigungsmaschinen angewendet. Die Präferenz wird als Funktion aller Faktoren, die einen wesentlichen Einfluss auf das vorausgesetzte Ergebnis haben, ermittelt. Die Auswahl der Präferenzfunktion wird häufig vom Optimierungskriterium festgelegt.

Die Annäherungsmethoden kann man als optimal ansehen, wenn sie auf einem PC einfach zu realisieren sind, wenn Aufgaben mit großem Umfang zu rechnen sind, wenn der Rechenvorgang von kurzer Dauer ist, wenn sie Änderungen des Terminplanes bei Produktionsabweichungen zulassen und dabei trotzdem gute Ergebnisse im Vergleich zum optimalen Terminplan ermitteln.

Algorithmus für Arbeitsprozesse mit strikter Ablauffolge

Beim angenäherten Algorithmus für die Arbeitsprozesse der Losherstellung mit verschiedenen Fertigungsstufen an mehreren Arbeitsplätzen wird eine strikte Ablauffolge eingehalten. Für diesen Fall muss ein Maschinenbelegungsplan erstellt werden, der den kürzesten Prozesszyklus und somit die gemeinsame Belegungszeit der Maschinen ermittelt [3].

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