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Formnext

Premiere für den leicht bedienbaren Arburg-Freeformer 550-X

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Anbieter zum Thema

Arburg GmbH + Co KG
isel Germany GmbH
Urma AG Werkzeugfabrik
CMS Automatisme

Diese Praxisbeispiele finden sich noch am Arburg-Stand

Ein Beispiel, wie sich der 3D-Druck und der automatisierte Spritzgießprozesse optimal ergänzen, demonstriert die Fertigung von Pflanztöpfen, so Arburg. Eine elektrische Spritzgießmaschine des Typs Allrounder 720 A mit 4-fach-Werkzeug fertigt die dabei dünnwandigen Töpfe aus Rezyklat. Um diese aber schonend aus dem Werkzeug zu entnehmen, setzt das Unternehmen Osko auf eine spezielle Packaging-Automation mit exakt an das Produkt angepassten Greifern. Diese ließen sich schnell und „on demand“ 3D-drucken. Das stabile schwarze Mittelstück aus faserverstärktem Kunststofffilament, hergestellt mittels TiQ-Drucker, ist um den Faktor zwei bis drei leichter und so deutlich günstiger als ein Bauteil aus Aluminium. Die vier weißen Greifringe in Hart-Weich-Kombination hat ein Freeformer im AKF-Verfahren produziert, wie man erfährt. Um die Pflanztöpfe zu entnehmen, wird der weiche Greifer mit Druckluft „aufgeblasen“ und damit das Spritzteil fixiert und schonend gehandhabt. Und ein Freeformer-Anwender aus der Medizintechnik hat eine neuartige Möglichkeit erarbeitet, die aufwendige Knieoperationen mit Metallimplantaten ersetzen oder zumindest verzögern kann. Seine Alternative lautet „iKnee“. Per patentierter R.A.D.-Technologie (Resilient Arthroplasty Device) wird dabei ein patientenspezifisches Implantat aus biokompatiblem Polycarbonat minimalinvasiv als Knorpelersatz ins Knie eingeführt.

Näheres zum Forschungsprojekt „Seestern“

Auf der Formnext 2024 werden auch erste spannende Ergebnisse zu dem Projekt „Seestern“ zu erleben sein. Der Name steht für den Einsatz von Starjet und Freeformer für den Hybriddruck struktureller Elektronik. Am Projekt ist außer Arburgadditive der Partner Hahn Schickart Gesellschaft für angewandte Forschung in Freiburg und Stuttgart beteiligt. Dabei wird die Starjet-Technik des Freiburger Instituts für Mikrosystemtechnik (Imtek) mit dem Freeformer kombiniert. Das Projekt läuft im Programm „Invest BW – Förderung“ von Innovations- und Technologievorhaben und wird gefördert vom baden-württembergischen Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Tourismus. Das Herz von Starjet ist nämlich eine sternförmige Düse, über die Metalltropfen ausgetragen werden, um etwa aus Lötzinn leitfähige Elektronikkomponenten zu drucken. Das Ziel ist es, die Starjet-Technik in den Bauraum und die Steuerung des Freeformers zu integrieren, um Hybridbauteile wie zum Beispiel Sensoren in einem Schritt industriell aber additiv fertigen zu können. Der Hybriddruck mit elektrisch leitfähigen Metallen direkt im Freeformer-Bauraum gilt als interessant für die Elektronikindustrie, die deutlich Kosten, den Einsatz von Chemikalien und Logistikaufwand spart und den CO2-Footprint des Produkts signifikant reduziert, wie Arburg abschließend betont.

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