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Produktionssysteme Produzierte Gussteile eindeutig nachverfolgen

| Autor / Redakteur: Tino M. Böhler / Dipl.-Ing. (FH) Reinhold Schäfer

Um seine Fertigung weiter zu optimieren, hat sich der Schweizer Automobilzulieferer DGS entschieden, eine Lösung entwickeln zu lassen, die es ermöglicht, einzelne Teile rückzuverfolgen.

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Im Mittelpunkt der Anforderungen von DGS stand die für die Automobilindustrie mittlerweile zwingende Einzelteilrückverfolgung.
Im Mittelpunkt der Anforderungen von DGS stand die für die Automobilindustrie mittlerweile zwingende Einzelteilrückverfolgung.
(Bild: DGS Druckguss Systeme)

Auf einen Blick

  • Im ersten Schritt hat der Inenieurdienstleister Schmid Engineering die Gießzellen bei DGS an den Dataserver angebunden, der die Daten und Informationen aus verschiedenen Quellen zusammenführt und an das MES übermittelt.
  • In einem zweiten Schritt wurde ein fahrerloses Transportsystem (FTS) von EK Automation, Rosengarten, an den Dataserver angeschlossen.

Die DGS Druckguss Systeme AG (DGS) ist ein global agierender Entwickler und Hersteller von anspruchsvollen Leichtmetall-Druckgusskomponenten. Mit automatisierten Anlagen und Prozessen für Mittel- und Großserien bedient DGS überall dort Unternehmen, wo Leichtmetallkomponenten mit höchsten Anforderungen an Maßgenauigkeit, Oberflächenbeschaffenheit und besonderen physikalischen Eigenschaften erforderlich sind.

Um die Fertigung weiter zu optimieren, hat sich der Schweizer Automobilzulieferer für den Ingenieurdienstleister Schmid Engi­neering in Freudenstadt entschieden. Im Mittelpunkt der Anforderungen von DGS stand die für die Automobilindustrie mittlerweile zwingende Einzelteilrückverfolgung. „DGS hatte noch keinen OPC-UA-Server und suchte nach einem Produkt, das alle Anforderungen rund um das Thema ‚Maschinenanbindung’ für die Rückverfolgbarkeit erfüllen kann“, beschreibt Olivier Bloch, Leiter Unternehmensentwicklung bei DGS, die Ausgangssituation.

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Konkreter Anlass war eine Kundenforderung aus dem Automo­tive-Umfeld nach Einführung der bauteilgenauen Rückverfolgbarkeit mittels Datamatrixcode einschließlich der Datenaufzeichnung aller relevanten Prozessdaten. Zudem sollte es eine zentrale und standardisierte Lösung für alle bestehenden und künftigen Anlagen sein. „Dank Schmid Engineering haben wir heute eine standardisierte Anbindung an alle Maschinen (Gießzellen) und CNC-​Anlagen mit einer einzigen Software“, so Bloch. Entscheidend für die Wahl des Spezialisten für Produktionsdatenmanagement, Anbindung an MES-Lösungen und Automationsanlagen war zudem die enge Verzahnung mit dem MES Cronetwork des österreichischen Softwareanbieters Industrie Informatik. „Diese Verbindung war eine ideale Basis für eine reibungslose Einführung mit möglichst wenigen Schnittstellen. Vorgängersysteme waren in St. Gallen nicht im Einsatz und in unserem Schwesterwerk in Liberec liefen nur Freeware-Produkte“, beschreibt Bloch die Implementierungsphase.

Jetzt sind auch Auswertungen und Dashboards möglich

Nach einem zweistufigen Projekt kann der Automobilzulieferer und Gussteilproduzent heute im nahtlosen Zusammenspiel mit dem Dataserver und auf Basis der Daten des MES Cronetwork „jedes produzierte Gussteil zweifelsfrei identifizieren“, so Bloch. Damit erfüllt DGS die hohen Anforderungen der Automotive-Branche hinsichtlich Qualität und Rückverfolgbarkeit der Produkte. Die Implementierung läuft aber kontinuierlich weiter, weil ständig neue Maschinen und Standorte hinzukommen. Mittlerweile sind bereits mehr als 80 % der Maschinen angebunden. „Außer der Kundenforderung der bauteilgenauen Rückverfolgbarkeit werden jetzt auch Auswertungen und Dashboards generiert, die auf den Maschinendaten basieren“, berichtet der Leiter Unternehmensentwicklung.

Die echtzeitgeregelten Gießzellen werden vollautomatisch betrieben und ermöglichen hohe Stückzahlen bei der Herstellung von komplexen, dünnwandigen Gussteilen für den Leichtbau. In einem ersten Schritt hat Schmid Engineering diese Gießzellen an den Dataserver angebunden, der die Daten und Informationen aus verschiedenen Quellen bei DGS sicher zusammenführt und an das MES übermittelt. Im Rahmen der Einzelteilrückverfolgung ist damit jedes produzierte Gussteil eindeutig identifizierbar. Dazu werden alle Prozess- und Maschinendaten gespeichert.

MES, Dataserver und FTS arbeiten gut zusammen

In einem zweiten Schritt hat Schmid Engineering ein fahrerloses Transportsystem (FTS) von EK Automation, Rosengarten, an den Dataserver angeschlossen. Dabei kommuniziert der Dataserver mit dem FTS, der produzierenden Anlage und dem MES Cronetwork. Die Anlage legt die produzierten und fertig bearbeiteten Gussteile in einem Gestell ab. Ist dies vollständig gefüllt, gibt die Anlage ein Signal an den Dataserver. Dieser startet eine Anfrage an das MES, um eine Gestellnummer zu erhalten.

Alle Gestelle werden im MES Cronetwork verwaltet. Diese Gestelle werden an einem Rüstplatz vorbereitet und bekommen ein Inlet, das zum produzierten Material passen muss. Hierbei können unterschiedliche Inlets in ein Gestell montiert werden. Dieses wird mit unterschiedlicher Ausstattung immer wieder verwendet. Wie das Gestell aktuell gerüstet ist, „weiß“ nur Cronetwork, das heißt, das MES meldet ein freies Gestell mit passendem Inlet zum aktuell produzierten Material an die Anlage weiter.

Ingenieurdienstleister vernetzt und digitalisiert

Schmid Engineering bietet als Ingenieurdienstleister und Systemhaus Lösungen an und berät Kunden bei ihren Entwicklungen, vor allem KMU aus den Bereichen Aludruckguss, Elektronikfertigung und Metallverarbeitung. Das im Bereich Industrie 4.0, Vernetzung und Digitalisierung tätige Unternehmen hat Lösungen im Portfolio, die die Kunden wettbewerbs- und zukunftsfähig machen sollen. Dazu zählt der Dataserver, der Daten und Informationen aus verschiedenen Quellen im Fertigungsumfeld sicher zusammenführt. Der Dataserver arbeitet dabei über OPC UA mit den Datenbankschnittstellen aller gängigen Systeme zusammen. Dazu kommt eine Vielzahl von Schnittstellen wie Profibus, Profinet, Euromap63, Heidenhain und Fanuc für die Integration mit den jeweiligen Systemen. Die Qualitätsmanagement-Lösungen des Tochterunternehmens Qdatech sollen zudem hohe Qualitätsstandards und robuste Lösungen für jedes IT-gestützte Produktionsumfeld sicherstellen.

* Tino M. Böhler ist Fachjournalist in 01069 Dresden. Weitere Informationen: Schmid Engineering GmbH in 72250 Freudenstadt, Tel. (0 74 42) 84 45 36, info@schmid-engineering.com

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