Prozessanalyse entlarvt unnötige Kosten

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Die Größe der Lose und die Strategien der Material- sowie der Kapazitätsbereitstellung führen zu Warte- und Liegezeiten. Statt die Fertigprodukte am Ende eines Vorgangs zurückzumelden, ist es sinnvoller, die Fertigstellungsgrade und die Zwischenschritte der Produktion im Detail zu beobachten. Dadurch kann der Betrieb Leerläufe vermeiden und mit Hilfe von Überlappungen parallel produzieren. Die Produktionsplaner können innerhalb gewisser Grenzen vorhersagen, wann Zwischenmaterialien ausgehen und Kapazitäten nicht zur Verfügung stehen werden.

Um eine solche Strategie umzusetzen, ist es notwendig, ein MES-System in der Fertigung zu etablieren. Zeitnahe oder echtzeitfähige Beobachtungen in verschiedenen Disziplinen führen zu Auswertungen und Situationsdarstellungen, mit deren Hilfe der Fertigungsleiter schneller und angemessener reagieren kann. Ist ein MES mit einer Qualitätssicherungskomponente ausgerüstet, so kann die Produktion punktgenau auf die benötigte Anzahl der Teile ausgerichtet werden. In den einzelnen Arbeitsschritten müssen kaum mehr Vorhaltungen gemacht werden, um Ausschuss zu kompensieren. Besitzt das MES eine Feinplanungskomponente, so erhält der Fertigungsleiter konkrete Vorschläge, wie er Auswirkungen von Maschinen- oder Werkzeugausfällen vermindern kann.

Realtime-Kommunikation der Module notwendig

Mit dieser Art der MES-Betrachtung tut sich unterhalb von ERP eine weitere Organisationsebene auf, die sich speziell um die kurzfristigen Belange des Fertigungsmanagements kümmert. Dafür ist es notwendig, dass MES-Systeme modular ausgeführt sind und zwischen den Modulen eine Realtime-Kommunikation besteht. Der optimale Fall ist dann erreicht, wenn es wie im Beispiel des MES-Systems Hydra von MPDV eine gemeinsame Datenbasis gibt, auf die hin alle diese Module arbeiten. Dadurch sind keine Synchronisationsaufwendungen notwendig. Zudem entsteht kein Zeitversatz zwischen den Reaktionen der Module.

Die Effekte eines MES-Systems sollen anhand weniger Beispiele erläutert werden: Ein Ansatzpunkt ist die Steigerung der Maschinenproduktivität. Besonders wenn die in einem MES erfassten Daten durch automatische Kopplung an Maschinen und Arbeitsplätzen gewonnen werden, bieten sie eine Reihe von Analysemöglichkeiten, mit deren Hilfe man Schwachstellen bei Maschinen, Werkzeugen und Hilfsmitteln ermitteln kann. Wichtig ist hier vor allem, dass das MES-System über entsprechende Verdichtungs- und Berechnungsmechaniken verfügt. Es reicht nicht, durch eine Kopplung die Daten aus der Maschine einfach zu übernehmen und aufzusummieren.

Performance von Arbeitsplätzen mit OEE-Index beobachten

Maschinendaten müssen an Schichtgerüsten und an Auftragsdaten abgeglichen werden. Mit Hilfe von verschiedenen Kennzahlen, wie etwa dem OEE-Index, lässt sich die Performance von Arbeitsplätzen sehr gut beobachten und beurteilen. Ein geeignetes Instrument, um diese Zahlen darzustellen, ist das MES-Cockpit, wie es MPDV zu seinem MES-Hydra als Zubehör anbietet. Ein weiterer wesentlicher Punkt für einen MES-Einsatz ist die Reduzierung der Durchlaufzeit. Hier ist ein riesiges Potenzial vorhanden, um unproduktive Zeitanteile mit Hilfe einer Betriebsdatenerfassung als MES-Modul sowie einer Fertigungsfeinplanung in Form eines Leitstandes zu kürzen.

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