RTM-Verfahren RFID automatisiert das Prozessmanagement

Mit der Automatisierung von RTM-Prozessen steigt die Zahl an Harzinjektionsanlagen mit SPS und so das Potenzial zur Anlageneinbindung in ein automatisiertes Prozessmanagement. Sinnvoll ist eine RFID, die sicher die Rezeptur- und Prozessdaten vom RFID-Chip der Form an die SPS übergibt.

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In den vergangenen Jahren hat sich bei der Herstellung von Faserverbundbauteilen viel bewegt – nicht zuletzt durch das Betreiben der Automobilindustrie. Vor allem das RTM-Verfahren (Resin Transfer Moulding) bekommt eine wachsende Bedeutung.

Aufgrund der damit verbundenen Hoffnungen haben sich bei den Anforderungen an die RTM-Anlagentechnik starke Veränderungen ergeben. Reproduzierbarkeit, Dokumentation, Qualitätssicherung und Ressourceneffizienz sind nur einige Begriffe, mit denen sich heute auch kleine und mittelständische Bauteilhersteller im Faserverbundbereich beschäftigen müssen.

SPS-Anlagen werden wichtiger für das RTM-Verfahren

Aus diesem Grund bekommen Anlagen mit SPS (speicherprogrammierbare Steuerung) auch bei diesen Unternehmen eine größer werdende Bedeutung. Auf diese Entwicklung hat die Wolfangel GmbH, Ditzingen-Heimerdingen, mit der Markteinführung der SPS-Harzinjektionsanlage I-Ject touch reagiert. Die SPS von Siemens ermöglicht eine Vielfalt an Optionen, unter anderem den Einsatz von RFID-Technik.

Damit stellt die SPS-Anlage einen weiteren Schritt zur Prozessautomatisierung dar, ohne die Anwendungsflexibilität des RTM-Verfahrens einzuschränken. Als Anlagenhersteller im Faserverbundbereich zeigt Wolfangel diesen Trend nicht nur in der Anlagenentwicklung, sondern auch in der eigenen Bauteilproduktion.

Kleine Ausfräsung bei Metallformen zum Verschrauben des RFID-Chips

Diese SPS-Anlage wird für das RTM-Verfahren mit einem kabelgebundenen oder kabellosen RFID-Leser ausgestattet. An der RTM-Form werden entsprechende Transponder (RFID-Chips) angebracht. Dabei hat es sich bei Metallformen bewährt, eine kleine Ausfräsung an einer zugänglichen Stelle zu haben, in der ein Chip, der eine Bohrung hat, verschraubt wird.

Ähnliches lässt sich jedoch auch bei der Planung einer Form aus Faserverbundkunststoffen (FVK) erreichen: Der Chip kann in die Form einlaminiert werden, solange der Maximalabstand zwischen Lesekopf und Transponder nicht überschritten wird. Die Transponder sind – je nach Typ – lösemittelbeständig und unempfindlich gegen Verschmutzung. Die Lebensdauer eines Transponders ist mit bis zu 1010 Lese- und Schreibzugriffen für den Einsatzzweck absolut ausreichend.

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