Roboter-Handling bringt Schwung in die Produktion von PUR-Integralschaum-Teilen

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Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

GGB Heilbronn GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

de Man Automation + Service GmbH & Co. KG

Nachdem der Werker die fertigen Produkte entnommen, die Formen gesäubert und zur erneuten Befüllung vorbereitet hat, drückt er einen Knopf, woraufhin sich die Gitter wieder schließen und dem Roboter den Zugriff ermöglichen. Nach jedem Durchgang reinigt der Roboter seinen Einfüllstutzen an einer im Innenraum der Anlage integrierten Bürste, um Verunreinigungen beim neuen Befüllvorgang zu vermeiden.

Auswertung über BDE-System

Der gesamte Vorgang wird über ein Betriebsdatenerfassungssystem (BDE) erfasst und in einer Excel-Tabelle dargestellt. So können jederzeit Dauer der Produktion, Anzahl und Art der produzierten Artikel etc. ausgewertet werden. Zu diesem Zweck ist der Rechner an das Firmennetzwerk angeschlossen.

Die Eingabe der jeweiligen aktuellen Produktionsdaten (pro Durchgang) erfolgt jedoch manuell am Steuerungs-PC, eine Anbindung an ein ERP-System wäre hier nicht sinnvoll gewesen, da das Teachen des Roboters sowie die Entnahme der gefertigten Teile sowieso manuell erfolgen muss. Zusätzlich wurde ein Formzähler in die Anlage integriert, an dem der Werker jederzeit ablesen kann, wie viele Durchgänge bereits absolviert und wie viele Produkte schon gefertigt wurden.

Drei Sektionen gewährleisten kontinuierlichen Umlauf

Da sich in der Anlage drei Sektionen befinden, wurde ein kontinuierlicher Umlauf geschaffen, bei dem eine der Sektionen vom Werker vorbereitet und eine andere befüllt wird, die dritte Sektion ruht. Dabei wird ein Umlauf optimiert, indem je Sektion Formen zusammengefasst werden, die eine ähnliche Reaktionszeit haben. Theoretisch können zu jedem Zeitpunkt an den 15 Arbeitsplätzen bis zu 15 verschiedene Teile gefertigt werden; auch Produkte, die aufgrund ihrer Größe zwei Formen beanspruchen oder aber mehrere Teile in einer Form werden hier produziert.

Die MKG Metall- und Kunststoffverarbeitungsgesellschaft mbH hat rund 100 verschiedene aktive Schäumformen. Bei einem Produktwechsel wird der entsprechende Formenträger mittels Handhubwagen aus dem Karree herausgenommen und die Form außerhalb der Anlage gewechselt. Nach der Wiedereingliederung des Trägers werden die Koordinaten aller Einfüllstutzen und Verschlussspanner im Teach-In-Verfahren vom Werker angefahren und gespeichert. Dadurch ist man unabhängig von der Formenart, dem Stellplatz des Trägers im Karree und seiner exakten Ausrichtung.

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