Schnell und prozesssicher in große Tiefen bohren

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„Unser neues Garant-Tieflochbohrsystem ist für Bohrungen bis 50 × D ausgelegt“, erklärt Bert Bleicher, geschäftsführender Gesellschafter der Hoffmann Holding und Sprecher der Hoffmann Group, München. Geometrien, Spitzenwinkel und Schneidetoleranzen sind für die geforderte Bohrtiefe exakt aufeinander abgestimmt. So können jeweils aufeinander nachfolgende Werkzeuge während eines Fertigungsprozesses nahtlos eingesetzt werden. Bei der Wahl des richtigen Werkzeugs unterstützt ein Farbringsystem: Für leichte Werkstoffe wie Aluminium eignen sich Produkte mit gelben Ringen, für Stahl sowie rost- und säurebeständige Stähle mit grünen Ringen.

Kühlung und Spanabfuhr spielen beim Tieflochbohren eine entscheidende Rolle

Keine Frage, Anwender benötigen in erster Linie einen sicheren, schnellen Bohrprozess, der ein Fertigungsergebnis innerhalb der geforderten Toleranzen ermöglicht. „Dafür ist es wichtig, dass die Späne kurz brechend sind und sicher aus der Bohrung kommen, außerdem soll das Tiefbohren nach Möglichkeit auf Bearbeitungszentren ohne Tiefbohröle nur mit Emulsion üblicher Konzentration stattfinden können“, bemerkt Dr. Reinhard Durst, Leiter Forschung & Entwicklung im Geschäftsbereich Hartmetall- und Reibwerkzeuge der Komet Group GmbH, Besigheim. Komet sei permanent dabei, die Werkzeuggeometrie, -oberfläche und -beschichtung der Tieflochbohrer KUB Drillmax XL zu optimieren. Dabei gehe es stets darum, die Anwenderanforderungen wie etwa eine sehr gute Spankontrolle zu erfüllen.

Freilich, für prozesssicheres, stabiles und wirtschaftliches Tiefbohren ist nicht nur das Tiefbohrwerkzeug verantwortlich. „Einfluss hat auch die richtige Kombination von Werkzeug, Maschine und Kühlschmierstoff”, hebt Herbert Volk, Produktmanager Bohren der Iscar Germany GmbH, Ettlingen, hervor. „Es ist deshalb außerordentlich wichtig, den Kühlschmierstoff korrekt einzusetzen.“ Beim Tiefbohren spiele der Kühlschmierstoff für die Schmierung des Werkzeugs, die Kühlung der Schneidkante und die Spanabfuhr eine entscheidende Rolle. „Er trägt zusätzlich dazu bei, die Standzeiten zu verlängern sowie die Oberflächengüte und Bohrpräzision zu verbessern“, konkretisiert Volk.

Das Tiefbohren hat mehrere Facetten. Am Markt konkurrieren unterschiedliche Verfahren wie etwa das ELB-, das BTA- und das Ejector-Tiefbohrverfahren. Der Einsatzbereich der ELB-Bohrer geht im Allgemeinen von 0,5 bis 40 mm Bohrdurchmesser – mit Wendeplatten auch noch darüber hinaus. Es lassen sich damit auf speziellen Tiefbohrmaschinen Bohrtiefen von weit über 100 × D erreichen.

Der Nachteil dieser Bohrer liegt bei kleinen realisierbaren Vorschüben und bei den sehr hohen Kühlmitteldrücken, die die Bohrer zur Späneabfuhr benötigen. Auf Bearbeitungszentren wird deshalb bis zu Bohrtiefen von 30 × D der gewendelte Vollhartmetall-Bohrer bevorzugt eingesetzt, da er deutlich kürzere Prozesszeiten und eine einfachere Handhabung ermöglicht.

Schon geringe Winkelabweichungen können zum Werkzeugbruch führen

BTA- und Ejector-Tiefbohren wird überwiegend bei Bohrungsdurchmessern größer als 20 mm auf speziellen Tiefbohrmaschinen eingesetzt. Diese Verfahren sind zwar sehr wirtschaftlich, aber aufgrund der besonderen Kühlmittelzufuhr und Späneabfuhr nicht universell einsetzbar. Ihre Anwendung ist daher meist auf Serienbauteile wie Hydraulikzylinder begrenzt.

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