Kistler

Spritzgießen von Kunststoff-Autoteilen mit ausgeklügelter Prozesskontrolle

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Nullfehlerproduktion beim Spritzgießen von Autoteilen

In der Produktion überwachen wir die Prozesse dann mittels Werkzeuginnendruck. Wir haben seit über 10 Jahren indirekt messende Drucksensoren vom Typ 9211 von Kistler im Einsatz. Wie Sylvain Fontaine erklärt, ist insbesondere das Verständnis des Werkzeuginnendrucks zentral, um den Anforderungen der Kunden in Bezug auf 0PPM (zero parts per million) gerecht zu werden: „Der Werkzeuginnendruck beschreibt als aussagekräftigste Prozessgröße die Bedingungen unmittelbar während der Entstehung des Formteils. Unser tiefes Proezss-Know-how trägt an dieser Stelle dazu bei, dass wir von Anfang an die perfekte Referenzkurve bestimmen und damit die Ausschussgrenzen optimal setzen können. Damit gewährleisten wir eine Nullfehlerproduktion bei minimalem Psyedoscap – also fälschlich aussortierten Gutteilen aufgrund von zu weit definierten Ausschussgrenzen.“ Alles in Allem habe das alles dazu beigetragen, dass die Produktivität nochmals massiv gesteigert und damit ein aktiver Beitrag zum Unternehmenserfolg geleistet werden konnte.

Zustand und Verlauf der Spritzgießprozesse auf einen Blick

Im Rahmen eines Supporttrainings am CFP kamen die Fachleute von Sepal auch mit den Experten von Kistler in Kontakt. Der fachliche Austausch führte dazu, dass Sébastien Baccou, Application Specialist Plastics bei Kistler, das neu lancierte Prozessüberwachungssystem Comoneo präsentierte. Das Tool überwacht und bewertet die Qualität eines Spritzgießteils auf Basis vom Werkzeuginnendruck und ermöglicht so die Separierung von Gut- und Schlechtteilen in der Produktion, wie Kistler erklärt. „Comoneo bietet gegenüber unseren bisherigen Überwachungssystemen klare Vorteile: Bei diesem System ist die komplette Bandbreite der Werkzeuginnendruck-Überwachungsmethoden verfügbar – von der Überwachung von Prozessschwankungen über automatische Umschaltpunktoptimierung bis hin zur Online Qualitätsprognose als Highend-Lösung zur direkten Berechnung und Auswertung der Bauteileigenschaften. Deshalb haben wir uns dazu entschieden, alle Maschinen, die noch mit einem Wettbewerbsprodukt ausgestattet sind, mit einem ComoNeo auszutauschen“, so Marc-Antoine Meurisse. Auch komme der Comoneo mit seinem intuitiven, modernen Userinterface den Technikern von Sepal in der Fertigung sehr entgegen, indem es den Mitarbeitenden jederzeit einen schnellen Überblick zum Zustand und Verlauf der Produktion ermöglicht. Denn in der Produktion habe man keine Zeit für detaillierte Analysen von Prozessdaten. In der Produktion muss auf einen Blick erkannt werden können, wie die Maschine produziert und wo allfällige Schwachstellen auftreten, betont Meurisse

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Von der maximal möglichen Wertschöpfung profitieren

Gemäss Sylvain Fontaine war aber auch das überragende Know-how der Experten von Kistler mitentscheidend dafür, das Sepal heute das Prozessüberwachungssystem Comoneo nun im Einsatz hat: Sébastien Baccou war der Erste, so Sepal, der die Werkzeuginnendruckkurven bei Sepal richtig deuten konnte. Den Kistler-Fachleuten war auch gleich klar, dass man, um die Fertigungsteile perfekt produzieren zu können, zuerst sämtliche Prozessparameter im Vorfeld richtig gesetzt und die Temperaturen der jeweiligen Einspritzeinheit überprüft haben muss. Sind die Prozesse erst einmal richtig eingestellt, erreicht man laut Fontaine in der Produktion die optimale Wertschöpfung aus den vorhandenen Produktionsmitteln.

Mit dem Comoneo entfallen zudem manuelle Qualitätskontrollen wodurch pro Anlage monatlich bis zu 2500 Euro gespart werden. Dies hat zur Folge, dass die Investition bereits nach drei Monaten amortisiert war. Wie Silvain Fontaine betont, kann man einen solch hervorragenden ROI jedoch nur erreichen, wenn die Mitarbeitenden über das nötige Applikationswissen verfügen: „Um dieses Wissen intern sicherzustellen, ist Kistler für uns genau der richtige Partner.“

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