Ein noch größeres Problem aber war, dass bei einem Werkzeugbruch auch die Maschinenkomponenten wie Spindel, Achsen, etc. verschoben wurden und neu ausgerichtet werden mussten. Eine kostenintensive Maßnahme. Deshalb wurde bei Leistritz ein System entwickelt, bei dem ein Messtaster mit einer eigenen Achse ein Masterprofil in der Steuerung speicherte, das Bauteil scannte und eine entsprechende Meldung zur Weiterbearbeitung oder Abbruch gab. Das Problem, eine Aufbauschneide ist kein regulärer Verschleiß. Und so ging man in Ertingen dazu über, nach einigen Schnecken Messungen durchzuführen und die Platten der Werkzeuge vorsorglich früh zu wechseln. So kam man zwar auf eine höhere Standzeit, hatte aber nachts nach wie vor das Problem in der mannlosen Fertigung und der enormen Werkzeugkosten.

WISSENSFORUM ZERSPANUNG

Mit der intelligenten Steuerung zur autarken Fertigung

Unser 2. Wissensforum Zerspanung steht in den Startlöchern. Wenn bei Ihnen auch die Losgrößen kleiner werden, die Geometrien komplizierter und das bei weniger Personal, steigenden Qualitätsanforderungen und höherem Wettbewerbsdruck, dann kommen Sie vorbei! Oder ist Ihre größte Herausforderung die Genauigkeiten auch über Nacht halten zu können? Die Zeiten, in der Sie der Nachtschicht nur die Vorarbeit oder simple Teile zutrauen konnten, sind vorbei. Erfahren Sie bei uns, welche intelligente Steuerung die autarke Fertigung ermöglicht. Werden Sie Teil unserer Zerspanungs-Community und diskutieren Sie gemeinsam aktuelle Lösungen, mit denen Sie wettbewerbsfähig bleiben können.

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Mit optimierter Sensorik und entsprechender Software zum Ziel

Deshalb wurden bei Leistritz Werkzeugüberwachungssysteme von entsprechenden Herstellern getestet. Für Patrick Schuka, Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei Leistritz war das allerdings weniger zufriedenstellend: „Viele Systeme haben die Stromaufnahme gemessen, wenn es so zum Bruch kam, war es zu spät. Das heißt, die Systeme waren nicht sensibel genug, die Ergebnisse also nicht überzeugend. Deshalb haben wir dann irgendwann diese Tests eingestellt, denn wir wollten das Risiko nicht auf unsere Kunden abwälzen.“

Durch die Zusammenarbeit mit Uttec hat sich das geändert. Nach intensiven Versuchen mit der Technologieabteilung von Leistritz, war man bei Uttec überzeugt, dass diese Probleme mit herkömmlichen Standard-Überwachungen nicht zu lösen waren. Es folgten zahlreiche Test und Analysen, mit der Erkenntnis, dass eine Erhöhung der Schnittparameter zu sehr feinen, fast pulverartigen Spänen führt. Für Uwe Schröter, Geschäftsführer bei Uttec war das der Ansatz zur Weiterentwicklung:

Vor einem Jahr wurde das System bei Lock Antriebstechnik vorgestellt. In Ertingen war man da aber zunächst mehr als skeptisch. Nach Auskunft von Armin Schirmer war die Skepsis aber wohl unbegründet, denn das System hat inzwischen nicht nur mehrmals vor einem Plattenbruch funktioniert, sondern hat sich auch schon zu 70 Prozent amortisiert. Und besonders erfreulich, für Jonas Zoll, den Maschinenbediener ist das System relativ einfach zu verstehen: „Natürlich muss man sich damit eine gewisse Zeit befassen, bis jedes Programm zu einer Produktserie passt. Man muss ja auch nachjustieren, wenn andere Schnittparameter oder Werkzeuge zum Einsatz kommen. Aber das ist wirklich nicht schwer. Unsere Paradedisziplin ist beispielsweise ein bestimmtes Modul mit entsprechenden Stückzahlen. Wenn das System eingestellt ist, kann man das problemlos laufen lassen.“ Unabhängig davon ist das UT-Tm-System inklusive einer Verschleißüberwachung. Damit lassen sich auch die Standzeiten der Platten der Werkzeuge optimieren.

In Ertingen hat man das zwar bereits gemacht, viel wichtiger ist für die Verantwortlichen aber die Sicherheit, dass das System frühzeitig erkennt, wenn Gefahr in Verzug ist. Und weil dem so ist, lässt sich bei Lock Antriebstechnik jetzt auch verwirklichen, was bei der Investition in die LWN 120 geplant war: Die Maschine startet mit einer Palette Werkstücke kurz vor Schichtende und fertigt nachts, inzwischen auch tagsüber mannlos. Außerdem haben sich die Standzeiten der Werkzeuge deutlich erhöht und das bringt natürlich auch eine erhebliche Reduzierung der Werkzeugkosten.