Wertstromanalyse

Steigerung der Materialeffizienz erfordert umfassende Prozessbetrachtung

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Denn eine steigende Variantenvielfalt bei den Komponenten erhöht die Anzahl und Menge der benötigten Rohstoffe, Fertigungs- und Montageteile und Baugruppen. Eine geringere Variantenvielfalt verbessert all diese Faktoren und führt zudem zu einer besseren nachfrageorientierten Planbarkeit der Produkte beziehungsweise der Produktion.

Komponentenlager versus Fertigwarenlager

Werden Produktvarianten mit möglichst vielen Standardbauteilen umgesetzt, findet zudem die endgültige Variantenausbildung zu einem späteren Zeitpunkt im Wertstrom statt. Wird dann noch kundenauftragsbezogen montiert, trägt dies doppelt zur Materialeffizienz bei: Die hohe Mehrfachverwendung reduziert direkt das Verschrottungsrisiko wegen nicht mehr benötigter Bedarfe (Obseleszenzrisiko). Die späte Variantenbildung verstärkt den Effekt, da die aus Gründen der Lieferbereitschaft erforderlichen

Bestände und das damit einhergehende Verschrottungsrisiko reduziert werden können.

Verursacht der eingesetzte Maschinenpark hohe Rüstkosten und eventuell Einfahrausschuss, werden aus Kosten- und Materialeffizienzgründen gerne große Lose produziert. Diese können auch bei begrenzter Produktionskapazität erforderlich sein, weil keine Kapazität zum Rüsten verloren werden soll. Große Produktionslose führen aber zu deutlich höheren Beständen und damit zu höherem Verschrottungsrisiko.

Architektur der Wertschöpfungskette ist wichtiger Stellhebel

Hohe Umlaufbestände ergeben sich auch, wenn aus Gründen der Kapazitätsausnutzung mehr als erforderlich produziert wird. Das Ergebnis: Die jährlichen bestandsbedingten Materialeffizienzverluste liegen bei 5,5 bis 9% des Lagerbestandes, sodass über Bestandsaufbau schnell mehr Materialeffizienz verloren geht, als man an anderer Stelle durch Materialverlust reduzierende Maßnahmen gewonnen hat. Die drei Beispiele zeigen: Materialeffizienz ist sowohl unter technischen wie logistischen Gesichtspunkten zu sehen.

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