Stete Produktionsverbesserung in kleinen Schritten

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Danach arbeiten die Experten klare Ziele für die folgenden Workshops heraus – die wesentlichen sind Produktions- und Qualitätssteigerung, Bestandsminimierung sowie Platzersparnis. Wichtig ist, dass diese Ziele konkret formuliert werden. Jürgen Spieler, Leiter des Kaizen Promotion Office bei Wika, betont: „Wir haben klare Zielsetzungen, die erreicht werden müssen. Ein ‚Optimiert mal den Materialfluss!‘ reicht nicht als Vorgabe. Vielmehr sagen wir ganz klar, dass wir zum Beispiel die Produktivität in dem betreffenden Bereich um 15% steigern und die Bestände um 30% reduzieren wollen.“

Ergebnisse der Kaizen-Workshops werden zu 20% nachjustiert

So klar die Ziele auch definiert sind, so wenig wird eine perfekte Lösung erwartet. „Wenn jeder weiß“, so Alexander Wiegand, „dass am Ende der Woche die Ergebnisse des Workshops sichtbar sein müssen, dann werden einfach die besten erarbeiteten Lösungen umgesetzt. Das Ziel ist eine 80-zu-20%-Lösung: Zu 80% muss sie gut sein, die restlichen 20% werden sukzessive optimiert.“

Ein Kaizen-Workshop dauert eine Arbeitswoche. Dazu werden Teams in Stärken zwischen sechs und zwölf Mitarbeitern zusammengestellt, die sich zu etwa einem Drittel aus direkt betroffenen Mitarbeitern der zu verbessernden Produktionslinie rekrutieren, zu einem anderen Drittel aus Kollegen angrenzender Unternehmensbereiche und zu einem weiteren Drittel aus Externen, die die Linie überhaupt nicht kennen.

Die Mitarbeiter müssen für Kaizen sensibilisiert werden

Der Ablauf der Workshops ist standardisiert und beginnt mit dem Montagstraining. Am Dienstag erfolgt eine Analyse und erste Konzepte werden erarbeitet. Am Mittwoch werden diese Konzepte verfeinert und teilweise in die Tat umgesetzt, was am Donnerstag fortgeführt und abgeschlossen wird.

Dabei werden oft in handwerklicher Kleinarbeit mit Schere, Pappe und Leim konkrete Verbesserungen der Arbeitsplätze entwickelt, die bei Tauglichkeit in die Gestaltung der Montagestationen übernommen werden. Am Freitag schließlich werden die Ergebnisse präsentiert – in aller Regel mit den gewünschten Ergebnissen.

Was zunächst einfach klingt, ist das Ergebnis sorgfältiger Sensibilisierung der Mitarbeiter: „Wenn Sie Kaizen starten“, erläutert Mike Herr, Managing Director bei TBM Europe, „gibt es eigentlich immer Widerstand. Da sind Mitarbeiter, die seit 20 Jahren am gleichen Platz arbeiten. Und plötzlich kommen fremde Leute, räumen alles um und kehren das Unterste nach oben. Das ist erst einmal ein Schock.“

Dazu kommt, dass viele Leute gar nicht glauben wollen, dass nach einer Diskussion von ein bis zwei Stunden angefangen wird, die ganze Fertigung umzustellen – früher erforderte so etwas eine 6-monatige Vorbereitungsphase.

Schulungstage räumen Widerstände gegen Kaizen aus

Um diese Widerstände zu überwinden, veranstaltet Wika Schulungstage, an denen allen Mitarbeitern die Theorie erklärt wird und die Unterschiede der Arbeit vorher und nachher gezeigt werden. Das hat die Akzeptanz erheblich verbessert. Die über 80 Produktionslinien im Werk Klingenberg wurden alle innerhalb von drei Jahren einem oder bereits mehreren Kaizens unterzogen, einige sogar schon zum dritten Mal – immer noch mit signifikanten Verbesserungen.

Kaizen-Workshops ziehen sich bei Wika durchs ganze Unternehmen – nicht nur in der Produktion, sondern auch in der Verwaltung und auf den Managementebenen.

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