Strategien zum wirtschaftlichen Schleifen von Turbinenschaufeln

Anbieter zum Thema

Trivid_Logo_easy-video-creation_254pixel.jpg ()

Auf einer Einspindelmaschine 520 S mit 600 mm Schleifbreite und 700 mm Schleiflänge der Baureihe Micro-Cut 4 (Bild 1) läuft die Bearbeitung einer Laufschaufel (Bild 2 – siehe Bildergalerie) wie folgt ab. Nach dem ersten Schleifdurchgang, zum Beispiel einer Seitenfläche eines Tannenbaumprofils, dreht die Spannvorrichtung das Werkstück um 180° zum Schleifen der zweiten Fläche. Anschließend nimmt der Schleifer die Vorrichtung inklusive Werkstück mit einem Manipulator aus der Maschine und setzt sie in eine Messvorrichtung. Dort wird der Versatz zwischen den beiden Flächen ermittelt. Mit dem festgestellten Wert korrigiert der Schleifer die Maschineneinstellung und schleift die Flächen fertig.

Palettenwechselsysteme steigern Produktivität der Schleifmaschine

Dieser Ablauf hat wesentliche Vorteile: Zum Einrichten genügt das erste Werkstück – und das Schleifergebnis ist genau. Um eine Laufschaufel komplett zu schleifen, reichen je nach ihrer Konstruktion zwei bis vier schnell wechselbare Vorrichtungen. Palettenwechselsysteme steigern die Produktivität deutlich.

Von der Werkzeugseite her sind ebenfalls produktivitätssteigernde Maßnahmen möglich. Als effizient zeigen sich vor allem Schleifscheiben-Wechselsysteme. Sie sind üblicherweise halb- oder vollautomatisiert. Einfaches Umrüsten wird auch durch Überkopf-Doppeleinrollgeräte unterstützt (Bild 3). Dabei wird beim Schleifen mit Satzscheiben die Diamantrolle des linken Einrollgerätes so positioniert, dass sie die hintere Scheibe abrichtet.

Aus diesem Verfahren ergeben sich zwei gravierende Vorteile: Erstens lassen sich auf die beiden Dorne des Doppeleinrollgerätes mehrere Diamantrollen positionieren und dadurch Wechsel ersparen. Zweitens wird beim Schleifen von nur einem Profil auch lediglich eine Scheibe abgerichtet. Bei einem einfachen Einrollgerät würden dagegen beide Scheiben mit entsprechend höherem Verschleiß abgerichtet. Die reine Rüstzeiteinsparung beträgt bei diesen Systemen bis 75 %.

Kühleinrichtungen bieten ebenfalls Rationalisierungsmöglichkeiten beim Schleifen

Weiteres Rationalisierungspotenzial bieten die Kühleinrichtungen. Das beginnt mit den unterschiedlichen Kühldüsen, die erforderlich sind. Statt sie je nach Aufgabenstellung zu wechseln, spart ein Kühldüsenblock mit unterschiedlichen Nadelprofilen erheblich Zeit.

Im dargestellten Bearbeitungsfall fördern drei ventilgesteuerte Rohre das Kühlmittel. Sie beaufschlagen gezielt das Profil, durch das der Kühlmittelstrahl strömen soll. Neben den auf ein Drittel reduzierten Wechselzeiten resultieren daraus mehrere Vorteile: Für die geringere Fördermenge genügen kleinere Pumpen, kleinere Kühlmittelanlagen und der Stromverbrauch sinkt.

(ID:38046540)