Teilespezifische Kohlenwasserstoff-Reinigung in einer Zentralanlage

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Hermann Kemper GmbH & Co. KG - Hersteller für CNC Drehteile

Flow Europe GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

HEGO Gebr. Hermle GmbH

Karl Roll GmbH & Co.

Separate Ex-Schutz-Maßnahmen durch Vollvakuum überflüssig

Das geschlossene Reinigungssystem vom Typ RCTS kann mit allen gängigen nicht halogenierten Kohlenwasserstoffen und modifizierten Alkoholen betrieben werden. Sowohl die Arbeitskammer als auch die Verrohrung sind in Edelstahl ausgeführt. Der Anlagenbetrieb erfolgt unter Vollvakuum, das einen Ex-Schutz überflüssig macht.

Um ein Maximum an Sicherheit zu gewährleisten, wird vor jedem Arbeitszyklus automatisch eine Dichtheitsprüfung der Arbeitskammertürdichtung durchgeführt. Darüber hinaus werden alle sicherheitsrelevanten Temperaturen und Drücke redundant abgefragt. Die Ausstattung der RCTS mit zwei Medientanks ermöglicht die Konservierung von Stahlteilen nach der Reinigung in der Anlage.

40 Reinigungsprogramme decken breites Teilespektrum ab

Für den mehrstufigen Reinigungsprozess stehen die Arbeitsschritte Tauchen mit und ohne Schwenk- oder Drehbewegungen des Warenkorbs, Dampfentfetten und Vakuumtrocknen zur Verfügung. Darüber hinaus ist in das Reinigungssystem eine Ultraschalleinrichtung integriert, die aus Einzelelementen besteht. Dies hat einerseits den Vorteil, dass die mechanische Beanspruchung auf die einzelnen Elemente relativ gering ist und die Beschallung der Teile sehr gezielt erfolgt. Andererseits würde sich bei einem eventuellen Ausfall eines Elements die Ultraschallleistung nur minimal verringern, so dass der Reinigungsbetrieb aufrechterhalten werden kann.

„In der Steuerung der Anlage haben wir derzeit rund 40 Programme hinterlegt. Dadurch können wir den mehrstufigen Reinigungsprozess sehr teilespezifisch gestalten und erzielen die von den Kunden gewünschte/geforderte Sauberkeit problemlos bei allen Werkstücken. Die Reinigungszeit liegt je nach gewähltem Reinigungsprogramm zwischen fünf und 12 Minuten“, berichtet Guido Dettweiler. Die Zuführung der Teile erfolgt manuell.

Der Durchsatz der kompakten Anlage ist der Fertigungskapazität von Hego angepasst: Das Unternehmen reinigt am Tag rund 800 kg Teile als Schüttgut oder Setzware im Ein-Schicht-Betrieb. Sie werden in 1,5 Schichten produziert Steigt die Produktionsmange, kann das Mehr durch die Ausweitung der Reinigungszeit einfach bewältigt werden.

Integrierte Wärmerückführung senkt Energiebedarf der Reinigungsanlage

Die Aufbereitung des Lösemittels erfolgt in der serienmäßigen Vakuumdestille der Reinigungsanlage. Beheizt wird die Destillationsanlage indirekt über Wasserdampf mit einem eingeflanschten, allseitig frei zugänglichen Heizrohr. Feinschmutz, der sich zwangsläufig am Boden der Destille sammelt, kann sich dadurch nur in sehr geringem Maße auf den Heizungen niederschlagen und verkrusten.

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