Toolcraft setzt auf generative Fertigung von Werkzeugen

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„Die generative Technologie eröffnet uns auch neue Entwicklungsoptionen“, so Hauck: „Dabei dürfen wir nun in ganz neuen Kategorien denken. Umdenken, weg von einer formgebundenen Lösung oder dem Fräsen aus dem Vollen und hin zu einer nahezu freien Geometrie. Das sind Freiheitsgrade, in die sich ein Konstrukteur erst mal einfinden muss.“ Die Kunden sind zunehmend begeistert von den neuen Möglichkeiten, die sich hier auf der konstruktiven Seite für Entwicklungsgeschwindigkeit, Funktion oder Leichtbau auftun.

Beim Lasercusing Materialeinsparung und Reduzierung von Ausschuss

Die Möglichkeiten des Lasercusing ergeben gegenüber einem Druckgussverfahren weniger Verzug oder Lunker, im Ergebnis also eine Reduzierung der Ausschussrate und damit mehr Qualität. Zudem ergeben sich Kostenvorteile aus dem Verzicht auf Formen, mehr Geometriefreiheit und deutlich kürzere Produktions- und Entwicklungszeiten. Hauck von Toolcraft schätzt das Potential in der Reduktion der Stückkosten auf 20 bis 30 %. Gegenüber Frästeilen resultieren oft auch Vorteile: Grundsätzlich kommt es zu Materialeinsparungen mit teilweise erheblichen Kostenvorteilen.

Bei einer Geometrie auf engstem Raum, was dem Trend der Zeit entspricht, gerät Fräsen oder Drehen an Grenzen. Sehr komplexe, dünnwandige Strukturen, wie in Gasturbinen oder Sensoren, zählen beispielsweise zu den Domänen des Laserschmelzens. „Beim Lasercusing wird nur das Material verbraucht, das auch tatsächlich für das Bauteil benötigt wird. Dies bedeutet eine enorme Materialeinsparung“, erläutert Hauck. „Weiterhin können beim Laserschmelzen nahezu alle Bauteilgeometrien in nur einem Fertigungsschritt hergestellt werden.“

Bauteil- und Anlagenhersteller vereint Partnerschaft mit Konzept

Außerdem profitiert Toolcraft von dem Know-how, wie beispielsweise Hybridtechnik und Parallel- oder Flächenkühlung, die in der Hofmann-Gruppe, zu der Concept Laser gehört, entwickelt wurden. Hinzu kommen Schulungen, auch vor Ort, und zahlreiche Hilfestellungen zum Verfahren, der Anwendung oder zu den Materialien, deren Bandbreite ständig ergänzt wird. „Dabei“, so Hauck, „handelt es sich um einen kontinuierlichen Prozess zur Unterstützung von kniffeligen Bauteilen.“

Nach einer gründlichen Recherche der Angebote am Markt entschied sich Hauck für Concept Laser: „Das wechselseitige Lernen von Anbieter und Anwender verläuft bei Concept Laser auf einem sehr fairen und partnerschaftlichen Niveau, um der Laserschmelz-Technik eine möglichst dynamische Entwicklung zu ermöglichen.“

Metall-Laserschmelzen mit Potential für die Zukunft

Schon die bisherigen Möglichkeiten des Laserschmelzens revolutionierten bei Toolcraft die Herangehensweise an neue Projekte. „Alleine die Funktionsintegration und Gestaltungsfreiheit führen uns schon heute zu Lösungen, die vorher undenkbar schienen“, meint Hauck. So kann beispielsweise mit dem Laserschmelzverfahren, im Vergleich zu konventionellen Technologien, eine größere Oberfläche konstruiert werden, die es erlaubt, Wärme besser abzuführen.

In der Zukunft sieht er noch reichlich Raum für neue Ideen: Für Anwendungen im Hochleistungsbereich werden neue Superlegierungen entwickelt und zertifiziert. Das gilt natürlich auch für hochfestes Aluminium und andere Materialien, die die Einsatzmöglichkeiten auf Originalwerkstoffbasis verbreitern.

Auch bei den derzeit im Einsatz befindlichen 400-W-Faserlasern sieht Hauck bezüglich Schichtstärken und -breiten weitere Möglichkeiten, die Geschwindigkeit beim generativen Aufbau zu erhöhen. „Konstruktiv besonders relevant wird es sein, die Überhänge ohne Stützgeometrien zu erhöhen. Sie liegen derzeit bei rund 45°. Mittelfristige Zielsetzung ist es, diese Freiheit auf 30° voranzutreiben“, gibt sich Hauck optimistisch.

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