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Effizienter Großteiledruck

VFGF heißt Additive Fertigung mit Turboeffekt

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AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH
Urma AG Werkzeugfabrik
trivid GmbH

Das Drucken klappt filigran oder mit viel Leistung

Im Detailmodus arbeitet die variable Düse filigran, heißt es dazu. Man denke etwa an eine Oberfläche, die für eine „High Gloss“-Lackierung akkurat sein soll, aber auch zur Aufnahme von Befestigungselementen. Auch Schrägen oder Überhänge, die mit Stützstrukturen unterfüttert werden müssen, könnten Anforderungen des Bauteiles bei der Filigranarbeit sein. Hinzu kommen Brücken oder schmale Dome. So können auch komplexe oder dünnwandige Bauteile hergestellt werden. Und der Turbomodus ermöglicht rasche Aufbauzeiten, wie er für sehr große Bauteile im Hinblick auf die Wirtschaftlichkeit einer additiven Fertigungsstrategie notwendig ist, um etwa mit dem Handlaminieren oder dem Rotationssintern konkurrieren zu können. Der Turbomodus wird, wie schon erwähnt, für Infill-Bereiche gewählt oder für Verstrebungen auf der Rückseite von Bauteilen in nicht sichtbaren Bereichen. Bei der Konstruktion wird die Druckanweisung an die Queen-1-Anlage in Bereichen des Bauteils für den Detail- respektive den Turbodruck definiert und durch Simulationen abgesichert. Dem Konstrukteur eröffnen sich so auch bionische oder materialsparende Designs im Rahmen des Leichtbaus.

Zwei Funktionsmuster-Beispiele zur Verdeutlichung

Für ein komplexes und dünnwandiges Funktionsmuster aus dem Caravan-Bau (0,4 Millimeter Schichthöhe) wurde auf der Queen 1 ein Polyamid GF25 (25 Porzent Glasfaseranteil) eingesetzt. Das Material wurde wegen der Flammhemmung und seriennahen Materialeigenschaften ausgewählt. Das Bauteil wiegt 31 Kilogramm (inklusive Supportstrukturen). Die Druckdauer des akkuraten Bauteils mit feiner Oberfläche beträgt 128 Stunden. Für den Kunden war die kurze Vorlaufzeit und der Entfall von Werkzeugkosten entscheidend für die Wahl der VFGF-Fertigungsstrategie. Und für einen Automobilzulieferer fertigte Herrmann Additive eine 1,3 Millimeter lange Messaufnahme aus diesem Polyamid. Gedruckt wurde sie in unter 24 Stunden – mit einer Lagetoleranz von weniger als ±0,2 Millimetern auf einem Meter Bauteillänge, wie man betont. Entscheidend für den Kunden war dabei aber das Gewicht! Denn die Vorrichtung wiegt nur acht Kilogramm. Leichtbau bedeutet hier, dass der Werker das gedruckte Bauteil einfach unter dem Arm an den Einsatzort tragen kann, wofür es zuvor einen Kran brauchte.

Bildergalerie

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