Werkzeugorganisation ohne Zettelwirtschaft

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Würth Industrie Service GmbH & Co. KG

Schubert & Salzer Data GmbH

OPTENDA GmbH

PTW Institut für Produktions- management, Technologie und Werkzeugmaschinen

Weil der Code selbst kein Informationsträger ist, müssen die Einstelldaten durch Synchronisation mit einer zentralen Datenbank über eine geeignete Verbindung, zum Beispiel Rechner-Netzwerk, in die Maschine gelangen. Jede Maschine muss also „vernetzt“ sein, was gerade in gewachsenen Fertigungen häufig nicht der Fall ist.

Datamatrix-Codes können mehrere Daten am Zerspanungswerkzeug speichern

Steigt der Umfang der speicherbaren Daten, beispielsweise durch Wahl eines Datamatrix-Codes, können mehrere Daten am Werkzeug gespeichert werden. Allerdings sind diese Daten dann nicht „dynamisch“. Sollen zum Beispiel bereits in der Maschine mit dem Werkzeug gefertigte Stückzahlen (Standmengen) gespeichert werden, kann dies nicht am Werkzeug erfolgen, sondern es ist wiederum eine Vernetzung der Maschine und des Einstellplatzes notwendig. Eine Möglichkeit, sowohl statische als auch dynamische Daten am Werkzeug zu speichern, ist der Einsatz von RFID (Bild 2).

Gerade beim Einsatz von RFID werden von Anbietern wahre Wunder versprochen, was Einsparungen angeht, denen allerdings auch nicht unerhebliche Investitionen gegenüberstehen. Zusätzlich zu den Investitionen für Lesegeräte und Speicherchips müssen auch indirekte Kosten berücksichtigt werden.

RFID-Einsatz erfordert oft neue Werkzeughalter

Die Dokumentation von Standzeiten der Werkzeuge auf dem Chip, um das Werkzeug erneut einzusetzen, verlangt es, dass dieses nicht mehr zerlegt wird, weil der Chip sich in der Regel auf dem Werkzeughalter befindet. Häufig entsteht dadurch die Notwendigkeit, neue Werkzeughalter zu beschaffen. In der Entscheidung für den RFID-Einsatz werden diese Kosten häufig nicht berücksichtigt.

Neben der realistischen Bewertung der Kosten durch Einführung und Einsatz von RFID-Chips zur Werkzeugdatenübertragung ist die Bewertung des Nutzens ein großes Problem. Dies liegt zum einen daran, dass der Zeitbedarf für das Rüsten der Werkzeuge gar nicht oder nur als Summe bekannt ist. Die wenigsten Unternehmen können eine valide Aussage über den Zeitbedarf für das Dokumentieren der Werkzeugdaten am Einstellgerät und das Eintragen in die Steuerung machen.

Zum anderen kann der Nutzen durch Fehlerreduktion nicht sicher beziffert werden, weil kaum Daten zur Häufigkeit von Einstellfehlern, den Konsequenzen und den Kosten der Fehler in dieser Detaillierungstiefe vorliegen. Eine solide Nutzenbewertung verlangt es, diese Lücke durch geeignete Abschätzungen zu schließen.

Kosten und Nutzen von RFID realistisch bewerten

Diesen Herausforderungen stellte sich das PTW in Zusammenarbeit mit einem Industriepartner und entwickelte eine Methodik, um eine realistische Kosten-Nutzen-Bewertung durchführen zu können. Die Zahlenwerte aus diesem Projekt können leider nicht veröffentlicht werden, allerdings werden das Vorgehen und die wesentlichen Erkenntnisse dargestellt.

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