Management und IT Wertströme richtig steuern

Die Wertstrommethode als strategisches Werkzeug für Ablaufoptimierung und Kostensenkung in der Produktion.

Anbieter zum Thema

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

KNAPP AG

SCIO Automation GmbH

Ursprünglich bei Toyota unter dem Namen „Material- und Informationsflussanalyse“ geschaffen, ist die Wertstrommethode zu einem innovativen Werkzeug zur Optimierung von Auftragsdurchlaufzeiten und Materialflüssen geworden. Das Wertstromdiagramm stellt alle Material- und Informationsflüsse vom Lieferanten bis zum Kunden durch alle Produktionsschritte dar.Die Wertstromanalyse nutzt das Wertstromdiagramm, um Verschwendungen im Ist-Zustand aufzuzeigen, wie zum Beispiel zu hohe Bestände. Mit der Wertstromgestaltung werden ein Ideal- und ein Sollzustand abgeleitet. Durch diese prozessorientierte Betrachtung können sich erhebliche Verbesserungspotenziale ergeben: Bis zu 80% der Durchlaufzeiten und bis zu 20% der Kosten lassen sich einsparen.

Im Wertstromdiagramm repräsentieren vordefinierte Symbole jeden Prozessschritt in der Bearbeitungsreihenfolge. Unterschiedliche Symbolformen beschreiben Materialtransporte, Bearbeitungsschritte und Lager sowie Informationsflüsse. Das Wertstromdiagramm enthält die Symbole in der zeitlichen und logischen Ablaufreihenfolge, vom Lieferanten bis zum Kunden. Zusätzlich werden die Prozessschritte grob beschrieben und standardisierte Werte erfasst, um Durchlaufzeiten und Wertschöpfungsanteile zu berechnen. Der Start der Wertstromanalyse ist das Erfassen der Daten des Kundenbedarfs, um später jeden einzelnen Schritt auf die Kundenanforderungen auszurichten.

Zu den Daten des Kundenbedarfs gehören die Nachfragemenge, die Frequenz der Nachfrage, das Transportmedium, typische Schwankungen des Bedarfs, Transportentfernungen und -zeiten sowie Besonderheiten wie Just-in-Sequence- oder Just-in-time-Anlieferung. Nach der Erfassung der nachfrageorientierten Parameter beschreibt der Anwender den gesamten Prozessfluss im eigenen Unternehmen. Ausgehend vom Kunden begleitet er die Teile entlang des Materialflusses rückwärts durch die gesamte Prozesskette. Als „Teiletourist“ begeht der Anwender, beginnend von der Rampe, wo das Produkt mit dem Lkw zum Kunden gebracht wird, über alle Materialfluss- und Bearbeitungsschritte bis zum Wareneingang der Rohmaterialien den gesamten Prozessfluss.

Für jeden Prozessschritt werden die wichtigsten Bearbeitungsparameter, zum Beispiel Rüst- und Zykluszeiten, Ausbeute und alle Kostentreiber erfasst. Im Wertstromdiagramm zeichnet der Anwender mit den vorgesehenen Symbolen den Prozessfluss im Ist-Zustand, also die tatsächlich beobachtete Arbeitsweise. Wenn während der Analyse offensichtliche Fehler auftreten, kann das Analyseteam mit der Erfassung dieser Abweichungen Maßnahmen zur Fehlerbeseitigung einleiten und verfolgen.

Wertschöpfend oder nicht - das ist die Frage

Ergebnis des ersten Schrittes ist eine graphische Beschreibung des Ist-Zustandes der gesamten Logistik- und Produktionsprozesse von Anfang bis Ende. Nun werden die Informationsflüsse ergänzt, indem für jeden Arbeitsschritt geklärt wird, wie der Arbeitsschritt über die Aufgaben zur Bearbeitung informiert wird. Auf Basis der erfassten Parameter errechnet der Anwender abschließend die Durchlaufzeiten durch den Prozess und die Wertschöpfungszeiten. Die Unterteilung der Prozesse in wertschöpfende und nicht wertschöpfende Aktivitäten hilft, Optimierungspotenziale zu verdeutlichen.

Wertschöpfende Schritte stellen Veränderungen am Produkt dar, die ein Kunde bezahlen wird. Alle anderen Prozesse werden im Wertstromdiagramm als nicht wertschöpfend betrachtet. Mit der farblichen Kennzeichnung der Prozessschritte (Grün für wertschöpfende Prozesse und Rot für nicht wertschöpfende Prozesse) lässt sich der Analysefokus schnell auf nicht wertschöpfende Schritte lenken. Die Wertschöpfungseffizienz als Quotient aus Wertschöpfungszeit und gesamter Prozesszeit zeigt den ge-samten Wirkungsgrad der Prozesskette. Häufig ergeben sich bei ersten Analysen Prozesseffizienzen im niedrigen einstelligen Prozentbereich.

Je kleiner die Prozesseffizienz, desto höher ist das Verbesserungspotenzial.Im Rahmen der Wertstromgestaltung können nun auf verschiedenen Ebenen die Prozesse optimiert werden. Unterschiedliche Ansätze helfen, die Effizienz und Effektivität der Prozessschritte zu verbessern. Im Rahmen von Lean Production wird über die Vermeidung von Verschwendung gesprochen, also eine Veränderung der Prozesskette in Richtung nur wertschöpfender Prozesse mit kurzen Reaktionszeiten. Für das Unternehmen negative Auswirkungen der Verschwendungen sind Kosten, Qualitätsprobleme und Zeitverlust, die mit der Eliminierung von Verschwendungen beseitigt werden soll. Unterschiedliche Arten der Verschwendung können mit dem Wertstromdiagramm identifiziert werden:- Transport: Unnötig weite Transportwege, Umlade- oder Umpackvorgänge und ungeplante Zwischenlagerungen führen zur Verschwendung von Zeit und Ressourcen.

- Bestände: Bestände im gesamten Prozess resultieren aus nicht abgestimmten Produktionsschritten oder Losoptimierungen.

- Überproduktion: Teile oder Produkte entstehen vor dem benötigten Termin oder in zu hoher Menge durch falsche Planung, Steuerung.

- Wartezeiten: Wartezeiten fallen in Folge schlecht synchronisierter Produktionsflüsse an oder wenn Ressourcen unerwartet ausfallen.

- Ungeeignete oder unnötige Prozesse: Verschwendungen entstehen bei Verwendung falscher Materialien oder Fertigungs- beziehungsweise Steuerungstechnologien.

- Unnötige Bewegungen: Schlecht organisierte und unergonomische Arbeitsplätze bewirken einen verschwendungsbehafteten Arbeitsablauf (Suche nach Werkzeugen).

- Produktionsfehler: Niedrige Qualität in Produktionsprozessen führt zu Fehlern, die aufwändig behoben werden müssen.

- Unnötige Prüfung: Für die Prüfungen ist zu klären, ob durch geeignete Prozessüberwachung oder Vorrichtungen während der vorgelagerten Produktionsschritte zusätzliche Prüfarbeitsvorgänge eliminiert werden können.

Literatur[1] Rother, M. und J. Shook: Sehen Lernen. LOG_X Verlag GmbH, Stuttgart, 2000.