Wirtschaftlichkeit von Unternehmen steigt durch eine proaktive Instandhaltungs-Strategie

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AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

An diesem Punkt ist die Unternehmensleitung oft mit einem ganz speziellen Problem konfrontiert: dem Änderungsmanagement. Nachhaltigkeit und kontinuierliche Verbesserung sind deshalb Ziele der vierten Phase. Auf der Basis der KPI können so Jahr für Jahr Verbesserungen erzielt werden, die das Einsparpotenzial weiter erhöhen.

Probleme sollten vor einem Stillstand gelöst werden

Als Folge der Finanzkrise werden viele Produktionsstätten zusammengelegt. Um die Ausnutzung der Werke zu maximieren und Ausfälle zu vermeiden, ist eine passende Instandhaltungs-Strategie wichtig. Sie führt unter anderem dazu, dass Personal eigeninitiativ handeln und Probleme lösen kann, bevor es überhaupt zu Stillstandszeiten kommt.

Und Optimierung bedeutet auch, Personalengpässe zu bewältigen. Mit einer optimierten Instandhaltung können aber vor allem Kosten gespart und gleichzeitig das Endresultat verbessert werden.

Weitere Verbesserungsmöglichkeiten neben der Instandhaltung

Doch Optimierungsmöglichkeiten gibt es nicht nur in der Instandhaltung. Bei Maschinenbauern lassen sich Kosten häufig auch durch einen reduzierten Energieverbrauch einsparen. Etwa mit dem Einsatz hochwertiger und hocheffizienter elektrotechnischer Komponenten wie Energiesparmotoren und Frequenzumrichtern. In einigen Fällen konnte Siemens schon während der Instandhaltungsoptimierung Energiesparpotenziale umsetzen.

Wie das Business Based Maintenance in der Praxis aussehen kann, zeigt das Beispiel MTU Aero Engines. Das Unternehmen beschäftigt sich mit der Entwicklung, Herstellung und Instandhaltung von zivilen und militärischen Triebwerken und deren Subsystemen.

Nach dem anfänglichen Checkup gab die MTU Siemens grünes Licht für die komplette Instandhaltungsoptimierung. In der darauffolgenden Planungsphase wurden alle vor Ort durchgeführten Instandhaltungsprozesse in einem detaillierten, nach ISO 9000 zertifizierten Handbuch erfasst. Damit ist nicht nur eine Transparenz der instandhaltungsbezogenen Informationen gewährleistet, sondern alle erforderlichen Informationen und Prozesse sind nun auch in einem zentralen Dokument zusammengefasst.

Alle Instandhaltungsprozesse in einem Handbuch erfasst

Die MTU beauftragte Siemens weiterhin mit der schrittweisen Übernahme der Instandhaltungsprozesse, die die komplette mechanische und elektrische Instandhaltung der über 6000 Equipments, wie Werkmaschinen, Produktions- und Verfahrensanlagen, sowie die Durchführung von Prüfungen nach BGV/A3 und die Koordination der Kühl- und Schmiermittel-Services beinhalten. Daneben ist Siemens auch für geplante Instandhaltungsmaßnahmen, wie turnusmäßige Inspektionen und Wartungen, für das Beheben von Maschinenstörungen und für Reparaturen zuständig.

Alle Instandhaltungsverfahren werden von einem zentralen Instandhaltungsleitstand aus koordiniert, der Störungsmeldungen entgegennimmt, geplante Instandhaltungsarbeiten und Zeitpläne verwaltet sowie Material- und Personaldispositionen zusammenstellt.

SAP-Modul verbindet Instandhaltung mit betrieblichen Anforderungen

Dazu wird das Instandhaltungsmodul SAP/R3 PM eingesetzt. Es ermöglicht ein optimales Verzahnen geplanter Instandhaltungsmaßnahmen mit den betrieblichen Anforderungen der MTU. Gleichzeitig hat die MTU jederzeit einen Überblick über sämtliche Instandhaltungsmaßnahmen und die von Siemens erbrachten Leistungen.

Mit der Übernahme der Maschineninstandhaltung durch Siemens wurden für die MTU Aero Engines die Aufwendungen für Instandhaltungsleistungen plan- und kalkulierbar. Vereinbarte KPI wie Maschinenverfügbarkeit, ungeplante Stillstandszeiten und Reaktionszeiten wurden als Messgrößen für die Bewertung der Qualität und Schnelligkeit definiert.

Eddy Nelis ist verantwortlich für Maintenance Service bei Siemens Industrial Technologies in 91058 Erlangen.

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