Zerspaner überwinden die ”Hemmschwelle“ Roboter

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Kundenspezifische Systemlösungen und modulare Standardzelle

„Ausgehend vom aufgebauten Know-how und den Entwicklungen aus unseren Forschungs- und Technologieprojekten können wir die optimale Lösung in Form von Bearbeitungszellen und auch Gesamtanlagen für unsere Kunden realisieren“, sagt Maresch. „So besitzen wir eine Test- und Applikationszelle im Kuka Maschinenpark, in die die MAI ZPR Entwicklungen eingeflossen sind und auf der wir heute die Entwicklungsarbeiten weiter vorantreiben. Künftig soll sie verstärkt für Kundenbearbeitungsversuche genutzt werden.

Auch die Vergangenheit zeigt, dass der Bereich Robot Machining der Kuka Industries kundenindividuelle Lösungen erarbeitet. Beispielsweise wurde eine spezifische roboterbasierte Bearbeitungszelle für einen Aerospace-Kunden realisiert. Die Besonderheit: Durch die integrierte universelle Spannvorrichtung können über 200 verschiedene Faserverbund-Bauteile prozesssicher und wiederholgenau gespannt werden. „Zusätzliche Bauteilvorrichtungen zur Bearbeitung entfallen. Dadurch spart unser Kunde neben den spezifischen Vorrichtungen auch einen enormen Lagerplatz ein“, so Maresch weiter. „Auch in unserer eigenen Gussendbearbeitung setzen wir neben CNC-Maschinen Roboter ein. Sie be- und entladen Werkzeugmaschinen, entgraten, fräsen, bohren und montieren Gewindeeinsätze.“

Neben kundenspezifischen Systemlösungen realisiert Kuka Industries auch standardisierte Bearbeitungszellen. Eine echte Neuheit ist hierbei die sogenannte Kuka-Kippsystematik: Ein Maschinentisch, der bei der Bearbeitung vertikal steht und zur Bauteilbe- und entladung um 90° nach außen aufgeklappt wird. Der Vorteil: Das Bauteil befindet sich in optimaler Lage für die roboterbasierte Zerspanung. Zudem fallen Späne und Abschnitte größtenteils nach unten in die Späneauffangwanne und bleiben nicht auf dem Bauteil liegen. Die Bestückung der Zelle erfolgt durch den heruntergeklappten Maschinentisch zudem in einer ergonomischen Position für den Mitarbeiter. „Selbstverständlich binden wir die Zelle auch in den Materialfluss des Kunden ein und realisieren, wenn es angefordert ist, vollintegrierte Lösungen“, erklärt Maresch.

Die modulare Standardzelle basiert auf Modulen, die je nach Kundenbedarf miteinander kombiniert werden. Ausgestattet mit ein bis zwei Robotern können bis zu drei Kippsystematiken an einer Zelle integriert werden. Wechselseitiges Bestücken und Bearbeiten ist durch optionale Rolltore aus beschusshemmendem Aluminium möglich. Beim Anfall von kritischen Faserstäuben sorgt das durchgängige Absaugkonzept dafür, dass die Kontaminierung des umliegenden Fertigungsbereichs auf ein Minimum reduziert wird. Dabei spielen die Rolltore und die integrierten Absaugglocken eine entscheidende Rolle.

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Inwieweit eine roboterbasierte Lösung nicht nur wirtschaftlich, sondern überhaupt grundsätzlich machbar ist, lässt sich bereits im Vorfeld klären. „Wir führen zuallererst gemeinsame Bearbeitungsversuche mit unseren Kunden durch“, so Maresch. „Daraus leiten wir die optimale Zelle für die spezifischen Anforderungen ab und realisieren sie dann für den Kunden im zweiten Schritt.“

Das im Artikel genannte Forschungsprojekt MAI ZPR wurde mit Mitteln des Bundesministeriums für Bildung und Forschung unter dem Förderkennzeichen 03MAI31A gefördert. Die Verantwortung für den Inhalt dieser Veröffentlichung liegt beim Autor.

* Josephin Schmidt ist verantwortlich für die Unternehmenskommunikation bei Kuka Industries GmbH in 86165 Augsburg, Tel. (08 21) 7 97-0, info.industries.de@kuka.com

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