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Ein brasilianisches Unternehmen, das Lösungen zur Gewichtsreduzierung für die weltweite Automobilindustrie entwickelt und herstellt, benötigte Unterstützung beim Tieflochbohren von Zylinderblöcken aus mittelfestem Aluminium 6082 (AISI CMC 30.21). Dabei traten Probleme mit dem Vollhartmetallbohrer auf, insbesondere hinsichtlich der Bohrungsausrichtung auf beiden Seiten des Zylinderblocks. Mit zusätzlichen, speziell kontrollierten Prozessen samt Flutkühlung versuchte das Unternehmen die Bohrabweichungen zu minimieren. Dennoch passten die Bohrungen nicht und es wurden nach wie vor zu viele Ausschussteile produziert.

Als Lösung empfahl Sandvik Coromant den Coro Drill 865: Der für Gusseisen, Stahl und Aluminium optimierte Vollhartmetallbohrer verfügt über eine innovative Geometrie, die eine höhere Produktivität und eine stabile Herstellung von tiefen Bohrungen bis zum 30-fachen des Bohrerdurchmessers ermöglicht. Zudem sorgen die Geometrie und das Nutenprofil des Bohrers für eine verbesserte Spanbildung und -abfuhr – beides sind eine wichtige Voraussetzungen für eine stabile, dauerhafte, gleichmäßige und produktive Bohrbearbeitung.

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In Leistungstests wurde der Coro Drill 865 mit dem Vollhartmetallbohrer eines Wettbewerbers verglichen. Bei der Bearbeitung eines Verbrennungsmotorblocks aus Aluminium wurde jede Bohrung in zwei Schritten hergestellt: Zunächst wurde die Bohrung bis zur Hälfte von der einen Seite des Bauteils bearbeitet, anschließend um 180 Grad gedreht und von der anderen Seite die zweite Hälfte der Bohrung vorgenommen.

Jeder Bohrer wurde auf einer Heller-Drehmaschine HMC 2000, die für die Bearbeitung großer Werkstückgeometrien ausgelegt ist, mit identischen Schnittparametern betrieben. Dies waren eine Spindeldrehzahl (n) von 6.891 U/min, eine Schnittgeschwindigkeit (v_c) von 150 m/min, eine Vorschubgeschwindigkeit (f_n) von 0,28 mm/U und eine Bearbeitungszeit von 0,073 Minuten für jede Seite des Zylinderblocks.

Dieser Test wurde fünfmal durchgeführt – und jedes Mal zeigte der Coro Drill 865 eine deutlich bessere Leistung. Während das Werkzeug des Wettbewerbers nur maximal 1.200 Bauteile pro Schneide und somit 2.400 Bohrungen schaffte, produzierte der Vollhartmetallbohrer von Sandvik Coromant 1.500 Bauteile pro Schneide bzw. 3.000 Bohrungen. Dabei wies er nicht nur eine um 25 Prozent höhere Standzeit auf, sondern zeigte auch keinerlei Bohrabweichungen und löste dadurch das Hauptproblem des Kunden.

Eine verbesserte Werkzeugstandzeit und ein geringerer Verschleiß sind für Qualität und Unversehrtheit der gefertigten Teile sowie für die Minimierung des Materialverschwendung von großer Bedeutung. Und die mit dem Coro Drill 865 erzielten Ergebnisse belegen, dass der Vollhartmetallbohrer einen wichtigen Beitrag zu einer nachhaltigeren Fertigung leisten kann.

Nicht nur die Werkzeugleistung, auch das Werkzeug selbst kann zu einer nachhaltigeren Fertigung beitragen. So ist die Nachfrage nach wiederaufbereiteten Zerspanungswerkzeugen, die wieder auf ein optimales Leistungs- und Qualitätsniveau gebracht wurden, zuletzt deutlich gestiegen. Inzwischen arbeitenn einige der größten Automobilhersteller nur dann mit Zulieferern zusammen, wenn diese wiederaufbereitete Werkzeuge einsetzen.

Aber wie schneiden diese wiederaufbereiteten Werkzeuge im Vergleich zu neuen Werkzeugen ab? Auch das wurde bei dem brasilianischen Unternehmen getestet. Nach dem ersten Einsatz wurden die Coro Drill 865 Bohrer in einem der elf weltweiten Sandvik-Coromant-Wiederaufbereitungszentren wieder aufbereitet. Dabei werden verschlissene Vollhartmetallbohrer und -fräser wieder in ihre ursprüngliche Qualität zurückversetzt und so ihr gesamter Lebenszyklus deutlich verlängert. Folglich kann mithilfe der Wiederaufbereitung der Nutzungsgrad von Rohmaterialien in der Fertigung erhöht und gleichzeitig die Kosten für Zerspanungswerkzeuge gesenkt werden.

In weiteren Test zeigten die wiederaufbereiteten CoroDrill 865 Bohrer die gleiche Leistung wie neue Werkzeuge: 1.500 Bauteile pro Schneide, 3.000 Bohrungen und eine um 25 Prozent verbesserten Standzeit. Diese Ergebnisse unterstreichen, dass fortschrittliche und wiederaufbereitete Werkzeuglösungen entscheidend dazu beitragen können, auch bei der Fertigung von Elektrofahrzeugen Nachhaltigkeit und Produktivität maßgeblich zu steigern.

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