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„Als Besonderheit ist hervorzuheben, dass man durch die kurze Taktzeit der Messung eine Chance hat, sehr schnell den Prozess aus dem Nebel herauszuziehen. Das Datenvolumen gibt einem sofort ein scharfes Bild vom Prozess selbst und zeigt, wo die Problemstellen sind. Man kann dann gegebenenfalls sofort eingreifen. Die Möglichkeit, schnell an Daten zu kommen, ist mit dem Equator erheblich besser als mit einer herkömmlichen Koordinatenmessmaschine. Der Weg über den Messraum und die Schleife über eine Koordinatenmessanlage wäre viel zu träge. Wenn wir über den Messraum gegangen wären, würde man pro Messung 15 min benötigen, das erledigen wir jetzt in weniger als 1 min“, erklärt Mertner.

Die Temperaturkompensation liefert der Equator quasi frei Haus. Das hat den Vorteil, dass man in der Halle unter Umgebungstemperatur messen kann. Das Masterteil liegt mit gleicher Temperatur neben dem Equator und wird automatisch immer wieder eingetaktet. Für die Bearbeitung in dem Doppelspindler werden zwei Equator-Prüfgeräte eingesetzt, wobei die Werte des einen Geräts für die Korrekturen bei der Bearbeitung auf der Hauptspindel und die Werte des anderen Geräts für die Korrekturen an der Gegenspindel verwendet werden. Um die Flexibilität zu steigern, hat Peak gleich noch einen Equator in den Messraum gestellt, um taktzeitunabhängig noch weitere Teileprüfungen vornehmen zu können.

Kunde ist von Teilequalität überzeugt

„Wir sind von Anfang an mit aufgeklapptem Visier in die Diskussion mit dem Kunden gegangen und haben unser Konzept mit dem Equator erläutert. Die Maße waren eng gesetzt. Wir haben immer alle Werte auf den Tisch gelegt. Dennoch war der Kunde von der hohen Maßstabilität ab dem ersten Teil überrascht. Der Auftraggeber hat in seiner Wareneingangskontrolle Gegenmessungen gemacht und war begeistert. Solche Qualität kannte unser Kunde von anderen Lieferanten nicht“, freut sich Mertner.

Aufgrund des problemlosen Serienanlaufs und der hohen Qualität erwartet man bei Peak weitere Aufträge. „Die gute Performance, die Bauteil-Werkstoffqualität und kein Anlass für Reklamationen bringen den Kunden dazu, über weitere Projekte nachzudenken“, meint Mertner. Auch bei Renishaw ist man begeistert, weil man dieses anspruchsvolle Projekt zusammen mit Peak so gut umsetzen konnte. Denn jeder weiß, dass zufriedene Anwender die besten Kunden sind. MM

* Dr. Rainer Krug ist technischer Leiter bei der Renishaw GmbH in 72124 Pliezhausen, Tel. (0 71 27) 9 81-0, Fax (0 71 27) 8 82 37, germany@renishaw.com

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