Zur Schneidringverschraubung in Werkzeugmaschinen gibt es bessere Alternativen

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Zusammenfassend bedeutet dies, dass von Anlagen mit hohem Nutzungsniveau, gerade an die Instandhaltung besondere Herausforderungen gestellt werden. Die geforderte lange Lebensdauer des Gesamtsystems mit verringerten Verschleißreserven der Anlagenkomponenten bringt die Problematik auf den Punkt. Zudem sinkt unter der Zuhilfenahme externer Personalressourcen das eigene Know-how; und dies bei immer massiverem Produktionsdruck.

Instandhaltungskapazitäten werden unnötig gebunden

Leckagen bei hydraulischen Systemen von Produktionsmaschinen stellen dabei nur einen relativ geringen Teilbereich dar, jedoch sind sie immer mit Folgekosten verbunden. Zusätzlich zum optischen Eindruck – wobei weniger Öllachen auf dem Boden ersichtlich sind, eher vollgelaufene Ölauffangwannen sowie Ölverschmutzungen am eigentlichen Hydraulikaggregat – besteht eine erhöhte Unfallgefahr. Infolge der Ölentsorgung und Frischölnachfüllung entstehen zudem noch vermeidbare Abfälle und Kosten.

So werden Instandhaltungskapazitäten gebunden, die sich an anderer Stelle weitaus profitabler einsetzen ließen. Ist das nachgefüllte Frischöl mit Feststoffpartikeln kontaminiert, kann dies zu Komponentenausfällen wie Pumpenversagen, Ventilklemmern bis hin zum Totalausfall der Anlage führen. Die Kosten für die Bodenreinigung steigen um ein Vielfaches, wenn das Reinigungswasser – bedingt durch eine starke Ölkontamination – als Sondermüll entsorgt oder sogar noch vor der Entsorgung über Emissionsspaltanlagen aufbereitet werden muss. Dabei stellt sich die Frage, wo die Ursachen für diese Leckagen liegen und wie diese Leckagen dauerhaft zu vermeiden sind.

Erhöhtes Leckagerisiko aufgrund von Fehlmontage

Gerade in der Werkzeugmaschine hat sich in der Vergangenheit der Schneidring als Standardsystem durchgesetzt (Bild 1). Bei der Schneidringverbindung wird ein Metallring in das Rohr eingeschnitten und führt hierdurch eine Halte- und Dichtfunktion aus. Seit einigen Jahren wird dieser Schneidring standardmäßig mit einer zusätzlichen Elastomerdichtung ausgeführt (Bild 2), wodurch sich das Leckagerisiko weiter verringern lässt. Der Vorteil dieses Schneidringsystems liegt im wirtschaftlichen Preis und der einfachen Handhabung sowie in der weltweiten Verfügbarkeit. Hinsichtlich der mechanischen Eigenschaften wie Ausreißfestigkeit, Biegewechselfestigkeit und Druckimpulsstabilität erreichen moderne Schneidringverbindungen heute ein Niveau, das für die meisten Anwendungen absolut ausreichend ist.

Eine Herausforderung stellt jedoch die Schneidringverbindung bei der Erstmontage und im Besonderen bei Wartungsarbeiten dar. In der Montage eines durchschnittlichen Maschinenbauunternehmens können pro Jahr mehrere Tausend Schneidringverbindungen hergestellt werden. Schaut man sich mögliche Fehlerpotenziale an, so muss man als Erstes die Rohrtoleranzen sowie die Schichtdicke der Rohrbeschichtung betrachten. Bei einer Überschreitung der Rohrtoleranzen (Rohrovalität) oder der maximalen Schichtdicke, sind Montagefehler schon vorprogrammiert. Wird eine maschinengeführte Vormontage vorgenommen, sind kontinuierlich die Toleranzen der Vormontagewerkzeuge (Verschleiß) und die Einstellwerte der Vormontagemaschine zu überprüfen. So weit zur Theorie.

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