3D-Druck verändert die Fertigung der Zukunft

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Gibt es andere Branchen, die auf den Zug der Zeit aufspringen?

Bechmann: Natürlich. Die Optionen sind auch verlockend. Der Ansatz revolutioniert gerade beispielsweise die Medizintechnik: Althergebrachte Prozessketten denken komplett um. So sind Laser-Cusing-Teile bei Implantaten gefragt, die mit porösen Oberflächen gut einwachsen, gleichzeitig aber auch die notwendige Elastizität erlauben. Eine aufstrebende Anwendung ist preisgünstiger und schnell herzustellender Zahnersatz aus biokompatiblen Werkstoffen. Hochpassfähige, langlebige Dentallösungen statt mühsam handwerklich hergestelltem Zahnersatz. Selbst im Retrofit kann das Verfahren punkten: So können verschlissene Turbinenteile schnell und kostengünstig regeneriert werden. Anwendungen sind die Kraftwerkstechnik oder der Flugzeugbau. Auf den Grundkörper können in exakt gleichem Material additiv Schichten als hybride Technik aufgebracht werden. Neben dem Regenerieren werden auch komplett neue Teile in der Turbinentechnik gefertigt. Mit dem Laser-Cusing können auch Funktionen wie Kühlkanäle eingebettet werden. Die Bauteile werden so in der Leistung gesteigert. In der Offshore-Industrie gibt es Überlegungen, Laserschmelzanlagen auf Bohrplattformen zu installieren, um autark bestimmte Bauteile vor Ort zu produzieren. Die Technologie ist ortsungebunden und kann lokal ablaufen.

Eine der Fragen unserer Zeit ist die Umweltfreundlichkeit. Wie sehen die Umweltaspekte aus?

Bechmann: Das Laserschmelzen ist ein sehr nachhaltiges Verfahren: Einerseits durch die lokale Fertigungsoption, die die Logistik reduziert, anderseits durch Materialersparnis während des Prozesses. Es gibt auch keine Öl- und Kühlmittel-Emissionen. Selbst die Restwärme kann genutzt werden. Ein 1000-W-Laser gibt etwa 4 kW Wärme ab, die in einem Wasser-Kühlkreislauf durch die Haustechnik genutzt werden können. Nicht umsonst wird das Laserschmelzen als grüne Technologie bezeichnet.

Werden 3D-Drucker bald wie ein Laserdrucker auf den Schreibtischen stehen?

Bechmann: Das additive Verfahren birgt diese Option. Um seriös zu bleiben: Wir sollten in konsumnahe und industrielle Applikationen unterscheiden. Der selbst hergestellte Legostein aus Kunststoff, also durch Lasersintern, wird bald realistisch sein. Das Materialspektrum und der Anwendungsbereich für jedermann wird jedoch sehr begrenzt sein. Ein Ersatzteil für einen Oldtimer oder für Autos generell ist sicherlich auch denkbar, wobei wir dabei schon bei industriellen Anwendungen angekommen wären. Wir bei Concept Laser beziehen uns immer auf rein industrielle Lösungen mit besonderen Qualitätsansprüchen und Materialwünschen bis hin zur Zertifizierung von Material und Prozess. Eine industrielle Lösung wird dann doch zu schwer für den Schreibtisch, hier bewegen wir uns im Produktionsumfeld gängiger metallverarbeitender Verfahren.

Wenn Sie die Besonderheiten Ihrer Anlagentechnik charakterisieren sollten, was würden Sie nennen wollen?

Bechmann: Zweifellos sind die Qualitäts-Management-Module eine wichtige Speerspitze für uns und unsere Kunden. Dann wäre da noch die charakteristische Trennung von Bauraum und Handlingraum bei Concept Laser, da dies maximale Arbeitssicherheit und Ergonomie bietet. Auch unser automatisierter Pulvertransport in Containern ist praktisch. Ein Handling im geschlossenen System hat zahlreiche Vorteile. Es ist wichtig für die Sicherheit, aber auch zur Verhinderung von Kontaminierungen, etwa durch Sauerstoff. Sicherheit ist uns sehr wichtig. Die Atex-Richtlinie der EU verfolgen wir sehr stringent. Erwähnen würde ich auch Schnittstellen zum Produktionsumfeld, beispielsweise die Kranzugänglichkeit für bis zu 80 kg schwere Bauplatten. Das ist für den Bediener angenehm. Manchmal sind auch Details interessant: Etwa der Filterwechsel bei reaktiven Prozessen wie Titan. Der verschmutzte Filter wird mit Wasser geflutet und der Inhalt anschließend sicher und umweltfreundlich entsorgt.

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