Additive Verfahren treiben die Medizintechnik voran

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Bild 2 gibt einen Überblick über derzeitige Anwendungen und Materialien. Die dargestellten indirekten Verfahren, wie die Herstellung zahntechnischer Modelle oder Gussteile aus rückstandsfrei verbrennbaren Kunststoffen, sind nicht als Medizinprodukte zu betrachten. Die Materialanforderungen sind rein technischer Natur und die Produkte dienen als Hilfsteile oder werden in nachfolgenden Prozessen weiterverarbeitet.

Hohe Anforderungen an Materialien für direkt verwendbare Produkte

Materialien, die in direkten Verfahren Verwendung finden, sind immer patientenbezogene Sonderanfertigungen und unterliegen den gesetzlichen Bestimmungen für Medizinprodukte. In der Hörgeräteindustrie werden weltweit derzeit etwa 90% der benötigten Im-Ohr-Gehäuse digital oder additiv gefertigt. Auch generativ gefertigte Bohrschablonen werden als Positionierhilfen für die Implantatinsertion seit Jahren in der Dental-Chirurgie eingesetzt.

Deltamed entwickelt seit nunmehr zehn Jahren Materialien für die direkte generative Herstellung von Medizinprodukten. Dabei sind vor allem die biologische Verträglichkeit und eine ausreichende, der Anwendung geschuldete Festigkeit von Bedeutung. Auf das bisherige Wissen aufbauend beschäftigt sich Deltamed seit Längerem mit der Entwicklung gefüllter Hochleistungsmaterialien für die additive Herstellung von ästhetischem Zahnersatz (Kronen und Brücken).

Patientendaten werden mittels Silikonabdruck erfasst

Die Herstellung von Hörgerätegehäusen war eine der ersten Anwendungen der individualisierten Serienfertigung mittels additiver Verfahren. Bild 3 stellt den Entstehungsprozess vereinfacht dar.

Die Patientendaten werden mittels eines Silikonabdruckes beim Hörakustiker erfasst. Der Abdruck wird dem Fertigungszentrum oder Hörgerätehersteller zugesandt und eingescannt. Der digitalisierte Datensatz dient als Basisgeometrie für die Konstruktion des Hörgerätes mittels CAD. Das Volumenmodell des konstruierten Gehäuses wird als Grundlage für die Fertigung weiterverarbeitet und in Masken zerlegt.

Additive Verfahren zur Produktion individueller Hörgeräte-Gehäusen überlegen

Die Anlagen können je nach Größe bis zu 40 individuelle Gehäuse in zwei Stunden generieren. Nach einem Endbearbeitungsprozess werden alle elektronischen Komponenten integriert und das Gerät versiegelt. Die Produktivität und Qualität des Verfahrens ist der der konventionellen Herstellung klar überlegen.

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