Auch mit pneumatischen Antrieben lässt sich Energie sparen

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Bei solchen Bestandsaufnahmen werden darüber hinaus häufig Einsparpotenziale entdeckt, sodass Druckluftstationen auf Energieeffizienz getrimmt werden können. Dazu kommen moderne, kompressorinterne Steuerungen, die mit Industrie-PC kommunizieren, präzise Datenerfassung und -auswertung ermöglichen und damit die Basis für ein komplexes Systemmanagement legen, das auch bei bereits bestehenden Stationen den Energieverbrauch deutlich senken kann (Bild 3).

Durch Wärmerückgewinnung den Gesamtenergieverbrauch senken

Und Drucklufttechnik kann sogar noch mehr: Durch Wärmerückgewinnung lässt sich weitere wertvolle Energie einsparen. Von der einem Kompressor zugeführten Antriebsenergie wird zwar ein gewisser Teil in Wärme umgewandelt und geht für die Arbeit verloren, allerdings lassen sich bis 96 % dieser scheinbar verlorenen Energie zumindest ein zweites Mal verwenden – etwa zu Heizzwecken oder als Prozesswärme. Dadurch lässt sich der Gesamtenergieverbrauch unter Umständen spürbar verringern (Bild 4).

Welche Ergebnisse mit gezielter Wärmerückgewinnung bei Schraubenkompressoren möglich sind, zeigt das Beispiel eines Mühlenbetriebs. Bei diesem Unternehmen konnten durch die Nutzung der Kompressorabwärme bei einer Gasheizung zwischen 2007 und 2011 insgesamt 552.000 kWh eingespart werden. Diese Ersparnis entspricht 36 % der gesamten Heizkosten. Im Jahresdurchschnitt war es gelungen, 52 % der Kompressorleistungsaufnahme für Heizzwecke ein zweites Mal zu nutzen – der Spitzenwert der Messung betrug 71 %.

Pneumatischer Turbinenantrieb mit 30 % geringerem Luftbedarf

Neue Entwicklungen in der Drucklufttechnik versprechen ebenfalls eine Senkung der Energiekosten: beispielsweise der pneumatische Turbinenantrieb. Statt des herkömmlichen Lamellenmotors nutzt dabei eine Turbine die Expansionsarbeit der Druckluft. Diese Turbine verwertet das Arbeitsfluid weit effizienter, als es bisher möglich war – der Luftbedarf der Maschine nimmt um etwa 30 % ab (Bild 1).

Außerdem punktet der Turbinenantrieb mit einem unübertroffenen Leistungsgewicht (Kilogramm pro Kilowatt) – es ist nur halb so groß wie beim Lamellenmotor. Durch den Austausch eines faustgroßen Lamellenmotors gegen einen Turbinenantrieb gleicher Größe lässt sich die Motorleistung also gewissermaßen verdoppeln. Die Turbine benötigt darüber hinaus keine Schmierstoffe, und Verschleißteile gibt es auch nicht.

Auch für die Druckluftexperten an der HAW ist die Druckluft heute „effizienter als je zuvor“. Beziehe man die Wärmerückgewinnung mit ein, gebe es für einen Betrieb nichts Wirtschaftlicheres, heißt es – die Druckluft braucht keinen Vergleich zu scheuen (Bild 5). MM

* Dagmar Dübbelde ist Produktmanagerin für Druckluftmotoren bei der Deprag Schulz GmbH u. Co. in 92224 Amberg, Tel. (0 96 21) 3 71-3 43, d.duebbelde@deprag.de

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