Kunststoff-Recycling Beim Recycling von Kunststoffen Energie sparen

Effizienz ist nicht nur bei der Herstellung von hochwertigen neuen Kunststoffkomponenten gefragt. Auch für das Wiederaufbereiten von Abfallmaterial oder ausgedienter Bauteile wünschen sich die Betreiber der entsprechenden Recyclinganlagen mehr Produktivität und Sparsamkeit von den eingesetzten Systemen.

Anbieter zum Thema

Treston Deutschland GmbH

item Industrietechnik GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Erema Engineering Recycling Maschinen und Anlagen GmbH

Der Kunststoffrecycling-Spezialist Erema liefert ein Anlagensystem mit neuer Kerntechnologie und weiteren Entwicklungen, wie etwa der Eco-Save- oder Smart-Start-Funktion. Das Novum an dieser eingetragenen Marke steckt bereits im Namen, der sich aus den Begriffen invers, tangential und Erema zusammensetzt und auf der weltweit patentierten Counter-Current-Technologie basiert.

Die Anwendervorteile von Intarema-Anlagen sind ihre auf bisher einzigartige Weise kombinierte hohe Produktivität und Flexibilität gepaart mit einfachster Bedienbarkeit. Zusätzlich verbraucht diese Technik im Vergleich zu anderen Recyclingsystemen deutlich weniger Energie. Die zugrunde liegende Technik in den Intarema-Anlagen ist das patentierte Counter-Current-System, das seine Wirkung im Grenzbereich von Schneidverdichter und tangential angekoppeltem Extruder ausspielt.

Vorverdichtungsgrad beeinflusst Extrudereffizienz kaum

Im Schneidverdichter bildet sich durch die Rotationsbewegung der mit Werkzeugen bestückten Läuferscheibe eine rotierende Trombe aus. Im Counter-Current-System bewegt sich diese Materialtrombe – im Gegensatz zum bisherigen technischen Standard – entgegen der Transportrichtung des Extruders. Dadurch nimmt die Relativgeschwindigkeit des Materials in der Einzugszone, also im Übergang vom Schneidverdichter zum Extruder, so zu, dass die Extruderschnecke wie eine scharfe Schnittkante wirkt, die den Kunststoff nun buchstäblich „heraus fräst“. Das Resultat dieser invers tangentialen Anordnung der Intarema-Anlagen ist folgende: Der Extruder nimmt mehr Material in kürzerer Zeit auf und ist wesentlich unabhängiger vom Vorverdichtungsgrad des Materials. Bis dato stellte der weltweite technische Standard ein System dar, bei dem sich das Material im Schneidverdichter in der Transportrichtung des Extruders mitdrehte. Beim Intarema-Prozess aber werden die auftretenden Zentrifugalkräfte für die Beschickung des Extruders genutzt und das aufbereitete, warme Kunststoffmaterial wird bedarfsgerechter der Extruderschnecke zugeführt. Die invers tangentiale Anordnung im Counter-Current-System sorgt nun dafür, dass die Extruderschnecke nahezu drucklos mit dem vorgewärmten Material befüllt wird. Kurz gesagt: Die Schnecke nimmt sich einfach was sie braucht, der Extruder ist zu keiner Zeit überfüllt, sondern stets mit der Idealmenge versorgt. Nicht zuletzt kann die Anlage so auch wesentlich besser geregelt werden.

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