Deprag liefert an Grammer Montagesystem für 360 Kopfstützen pro Stunde

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DEPRAG SCHULZ GMBH u. CO. KG

ACE Stoßdämpfer GmbH

IEF-Werner GmbH

Grammer AG GB Seating Systems

In 14 Schritten zur fertigen Kopfstütze

In 14 Arbeitsstationen wird das technische Innenleben der crashaktiven Kopfstützen zusammengebaut. Es besteht aus drei Teilen, die als „ZB-Auslöseeinheit“, „Träger-CAK“ und „Schlitten“ bezeichnet werden. Ausgangspunkt der Montagestrecke sind zwei Handarbeitsplätze, an denen Monteure die Werkstückträger mit einer „Auslöseeinheit“, einem „Träger“, einem „Schlitten“ und zwei Führungsfedern bestücken. Die Werker geben den Weg frei: Die Kopfstützenbauteile werden nun während ihrer Reise durch die Montagebahn Stück für Stück zusammengefügt.

An Station 2 überprüft die Montageanlage, ob alle erforderlichen Bauteile eingelegt und korrekt positioniert wurden. Auch Station 3 ist zunächst eine Prüfstation. Die „ZB-Auslöseeinheit“ wird mit Sensoren getestet: Ist das zugehörige Label vorhanden, stimmen die manuell montierten Zentrierungen? Wenn ja, kann die „Auslöseeinheit“ in den „Träger-CAK“ eingefügt und verschnappt werden.

Mensch und Maschine arbeiten eng zusammen

Nun ist Station 4 erreicht: Mit einem Linearfördersystem werden je Werkstück zwei Führungsrohre vereinzelt, justiert und in Position gebracht, anschließend zwei Kerbstifte per Fördersystem zugeschossen und in den „Träger-CAK“ und das Führungsrohr eingepresst. Nun geht die Fahrt auf der Montagestrecke zu Punkt 5, wo der per Fördersystem vereinzelte, zur Montage ausgerichtete Verriegelungsstift in den „Schlitten“ eingedrückt und verrastet wird.

An Station 6 erhält das Innenleben der späteren Kopfstütze die vom Werker manuell auf dem Werkzeugträger vorgesteckten Führungsfedern. Sie werden mittels Greifern erfasst, umgesetzt und in den „Träger-CAK“ platziert. Station 7 prüft zunächst diesen Vorgang und transportiert und vereinzelt anschließend zwei Scheiben, die sie mit einem Vakuumgreifer auf die Führungsrohre steckt.

Die Montage der crashaktiven Kopfstütze ist bereits sehr weit gediehen. An der achten Arbeitsstation erhalten zwei Druckfedern mit Doppelgreifern aufgesteckt ihren Platz auf den bereits montierten Führungsrohren. Zwei Leerstationen in der Anlagenstrecke folgen, hier könnten weitere Arbeitsmodule ihren Platz finden.

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