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Predictive Maintenance

Der Spritzgießmaschinen-Status wird zum offenen Buch

| Autor/ Redakteur: Reinhard Bauer / Peter Königsreuther

Condition Monitoring Systeme, kurz CMS, sind sensorunterstützte Zustandsüberwacher für diverse Anlagen und Maschinen, bisher vorwiegend in teuren Großanlagen zu finden. Jetzt lohnt sich der Einsatz auch in kleineren Systemen. Das Warum und Wie, erfahren Sie hier...

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Wittmann Battenfeld bietet jetzt sowohl für hydraulische als auch servohydraulische Spritzgießmaschinen optional ein CMS (Condition Monitoring System) an, das die umfangereiche vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) erlaubt. Hier ein kleiner Ausschnitt auf einige Zustandswerte, die man auf der B8-Maschinensteuerung damit im Blick hat.
Wittmann Battenfeld bietet jetzt sowohl für hydraulische als auch servohydraulische Spritzgießmaschinen optional ein CMS (Condition Monitoring System) an, das die umfangereiche vorausschauende Wartung (Predictive Maintenance) erlaubt. Hier ein kleiner Ausschnitt auf einige Zustandswerte, die man auf der B8-Maschinensteuerung damit im Blick hat.
(Bild: Wittmann Battenfeld )

Sensorsysteme zur Zustandsüberwachung (CMS = Condition Monitoring System) werden seit vielen Jahren bei Großanlagen eingesetzt, um Ertragseinbußen durch Produktionsausfälle und kostenintensive Wartungsaufwände zu minimieren. Anwendungsbeispiele sind Drehrohröfen in Zementwerken, Förderanlagen in der Rohstoffgewinnung, Vortriebsmaschinen im Tunnelbau, Kraftwerksturbinen oder Windkraftanlagen. Durch die Fortschritte bei der Sensortechnik und der zunehmenden Verfügbarkeit von Hochgeschwindigkeits-Datennetzen werden CMS nun auch für geringerwertige Investitionsgüter, Spritzgießmaschinen interessant. Wittmann Battenfeld hat hier Pionierarbeit geleistet und bietet die CMS-Fähigkeit als Optionsausrüstung für seine Spritzgießmaschinen an.

Stillstand kostet mehr als ein CMS-Invest

Im Gegensatz zur zeitorientierten Instandhaltung, bei der Komponenten in festgelegten Zeitintervallen und unabhängig von ihrem Zustand ausgetauscht werden (Preventive Maintenance), setzt das Condition Monitoring (CM), auf die permanente Zustandsüberwachung (Predictive Maintenance). Das hat den Vorteil, dass Teile ausschließlich vom Grad ihres Verschleißes und der damit zusammenhängenden Funktionserfüllung gewechselt werden können. Die Überlegenheit der Zustandsüberwachung im Vergleich zur der vorbeugenden Wartung findet sich in der Methode selbst: Denn die zwischen zwei überwachten Wartungsintervallen bei der zeitorientierten Version sich entwickelten Schäden bleiben in der Regel unentdeckt und können deshalb bis zum Totalausfall führen, der bei rechtzeitiger Entdeckung mit oft geringem Aufwand zu beseitigen wäre. Die derart eintretenden ungeplanten Reparaturkosten und der Ertragsausfall durch den Maschinenstillstand sind meist höher, als die Kosten, die ein Condition Monitoring System verursacht. Das schlägt immer mehr zu Buche, je enger die Produktionen in einer Just-in-time-Kette eingebunden sind, wie dies beispielsweise Spritzgießproduktionen in der Automobil-Zulieferindustrie sind.

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So funktioniert das Kottingbrunner System:

Das als Optionsausrüstung zu den Spritzgießmaschinen lieferbare CMS von Wittmann Battenfeld greift auf die Messwerte bereits vorhandener, sowie zusätzlich eingebauter Sensoren zu und gibt diese an ein Aufzeichnungssystem weiter, wobei folgende Parameter überwacht werden:

  • Bei (servo-) hydraulischen Maschinen die Antriebsfunktion der Hydraulik (Vibrationen im Pumpenantrieb, Stromaufnahme, Systemdruck);
  • Bei (servo-) hydraulischen Maschinen die Ölqualität (Temperatur, die Partikelanzahl im Öl und den Wassergehalt), bei elektrischen Maschinen die Getriebe-Ölqualität;
  • Das „Klima“ im Elektroschrank (Temperatur, Feuchtigkeit, eventuelle Rauchbildung),
  • Die Kapazität der Kühlwasser- und der Luftversorgung (Durchflussmenge, Druck, Temperatur);
  • Die mechanischen Parameter der Schließeinheit (Drücke in den Druckkissen bei den MacroPower-Maschinen, Vibrationen und Drehmomente bei den servoelektrischen Antrieben);
  • Die mechanischen Parameter des Plastifizier-/Spritzaggregates (Vibrationen Plastifizier-Drehmoment, Schneckenhub, Schließverhalten der Rückstromsperre). Eine Vibrationsursache kann beispielsweise eine gelockerte Schraube der Schneckenkupplung sein, die, wenn sie unbemerkt bleibt, zu einem größeren Folgeschaden führen kann.

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