Exakte technische Parameter senken Energiekosten von Pumpen

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Dieses Potenzial sollte man an vielen Stellen nutzen. Die zerspanende Industrie könnte zum Beispiel das Kühlschmierstoff-Management überprüfen. Von der Auslegung der Verrohrung über die Art und Regelung der Pumpen bis hin zu Filtersystemen lässt sich zum Teil mit einfachen Änderungen viel Energie sparen.

Exakte Auslegung der Pumpen ist energieeffizienter als zu hohe Sicherheit

Lange Zeit war der „energieeffiziente“ Ansatz den Anwendern schwer zu vermitteln. Bei der Anschaffung von Pumpen zählten in erster Linie die Gerätekosten, da die Anschaffungs- und Unterhaltskosten in unterschiedliche Zuständigkeiten fallen.

Erst durch die gestiegenen Energiepreise wird dieser Posten vermehrt diskutiert und in Investitionsüberlegungen eingebunden: Zu Recht, denn die Investition in die Hardware macht über die Lebensdauer nur rund 10% der Gesamtkosten aus, wie eine Statistik des VDMA-Fachverbands Pumpen + Systeme zeigt. 45% dagegen entfallen auf die Energiekosten. Wartung und Instandhaltung verschlingen weitere 30%.

Wer energieeffiziente Kühlschmierstoffsysteme installieren möchte, sollte auf verschiedene Details achten. Das beginnt bei der Verrohrung. Denn das Fördermedium sorgt durch Reibung an der Rohrwand für Druckverluste, die sich je nach Durchmesser unterscheiden.

Größerer Rohrdurchmesser steigert Energieeffizienz

Wenn man 200 l/min Emulsion 10 m weit fördern will und dazu eine Rohrleitung von 20 mm Durchmesser hernimmt, ist eine Strömungsgeschwindigkeit von 10,6 m/s nötig. Die Pumpe muss für diese Strecke einen Druckverlust von 4,42 bar ausgleichen, was einer Mehrleistung von 2,5 kW entspricht.

Wird ein Rohrdurchmesser von 40 mm gewählt, erreicht man eine Strömungsgeschwindigkeit von 2,7 m/s – was erfahrungsgemäß vollkommen ausreicht. Die Pumpe muss hier nur einen Druckverlust von 0,12 bar ausgleichen und dafür 0,1 kW Mehrleistung aufwenden.

Energieeffiziente Pumpen-Motoren erhältlich

Auch die Motoren für den Pumpenantrieb sollten genau unter die Lupe genommen werden. Inzwischen gibt es Drehstrommotoren in den Effektivitätsklassen EFF1 und EFF2. Bei einem beispielhaften EFF2-Motor mit 5,5 kW, wie er heutzutage Standard ist, beträgt der Wirkungsgrad 86%, in EFF1-Ausführung 89,5%. Die Energieeinsparung summiert sich bei 6000 Betriebsstunden auf knapp 1600 kWh, was bei einem Strompreis von 0,1 Euro/kWh fast 160 Euro beträgt.

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