Extrusionsanlagen für kleine und große Aufgaben

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LEISTRITZ EXTRUSIONSTECHNIK GMBH

Kleinextruder ohne Schaltschrank

Die Leistritz-Kunden wollten laut Aussteller noch mehr Bedienerfreundlichkeit und Effizienz. Deshalb haben die Konstrukteure den ZSE 27 MAXX einem Re-Design unterzogen. Herausgekommen ist ein F&E-Extruder und Kleinproduktionsextruder mit neuem, „i“ntegriertem Design. Erstes, auffallendes Feature des ZSE 27 iMAXX ist der fehlende Schaltschrank. Dieser wurde eliminiert, indem die gesamte Extruderelektrik samt neuem wassergekühltem Frequenzumrichter in das Untergestell eingebaut wurde. Der Extruder ist dadurch nicht nur platzsparender, sondern auch mobiler, erklärt Leistritz. „Eine weitere Neuheit ist der wassergekühlte Siemens-Motor, den wir hier einsetzen“, erklärt Fürst. Er ist kleiner, überzeuge jedoch mit gleicher Leistung. An der Motorlaterne ist außerdem ein Sichtfenster eingebaut, von dem aus man die Sicherheitskupplung im Blick hat. Durch die Verschraubung unterhalb des Sichtfensters ist so der Austausch des induktiven Aufnehmers möglich – ohne dafür den Motor aufwändig abbauen zu müssen.

Die interaktive Großanlage an Bord

Neben einer erhöhten Schutzklasse von IP54 (Heizpatronen sogar IP65) überzeugt der neue ZSE 27 iMAXX durch seine leichte Reinigbarkeit. Die Maschine weist sehr glatte Oberflächen auf, das Untergestell ist pulverlackbeschichtet. Alle Kabelkanäle sind im Medienkanal sauber untergebracht. Fürst: „Wie man sieht, haben wir beim Thema Bediener- und Wartungsfreundlichkeit einiges geändert – dabei aber die technischen Vorteile des hohen Drehmoments und großen Volumens unseres ZSE 27 MAXX weitergeführt.“

Den ZSE 27 iMAXX können Besucher live erleben. Leistritz bietet erstmalig bei der Fakuma aber auch die Möglichkeit, einen virtuellen Blick hinter die Kulissen einer großen Extrusionsanlage zu werfen. „Als Systemlieferant haben wir letztes Jahr eine Polymerisationsanlage in Kasachstan mit 8 t/h Durchsatz entwickelt und gebaut“, erklärt Fürst. „Die Anlage haben wir in einer 3D-Animation dargestellt.“ Interessierte können interaktiv erleben, wie das Rohpolymer-Pulver aus dem Reaktor mit Stickstoff überlagert und ca. 350 Meter zur Extrusionsanlage befördert wird, wo es gegen die Autoxidation mit Stabilisatoren versetzt wird. Die wichtigsten Stationen sind mit Filmen und weiterführenden Informationen hinterlegt, so dass man ein eindrucksvolles Bild dieser Anlage der Extraklasse bekommt.

MM

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