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Feingewuchtete Werkzeuge senken Kosten

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Nach Werkzeugwechsel sollte gewuchtet werden

Dagegen konnten Werkzeuge mit Spannfläche in keinem Fall die Vorgabe erreichen. Selbst in der Weldon-Aufnahme wurde eine tatsächliche Unwucht von 5,5 gmm gemessen, was einer Wuchtgüte von G 8 entspricht und rein rechnerisch lediglich eine Maximaldrehzahl von 7600 min—1 zulässt. Im Spannzangenfutter wurde bei diesem Vollhartmetall-Werkzeug mit Spannfläche sogar eine Wuchtgüte von G 29 und im Schrumpffutter von G 38 festgestellt. Das entspricht Maximaldrehzahlen von 2700 beziehungsweise 1600 min—1.

Für Ziegltrum und seine Kollegen eine wichtige Erkenntnis: „Selbst feingewuchtete Schrumpf- und Spannzangenfutter werden durch unsymmetrische Werkzeuge oder durch Werkzeuge mit Weldon-Spannfläche ganz erheblich unwuchtig. Wer prozesssicher und wirtschaftlich arbeiten will, muss unbedingt nach jedem Werkzeugwechsel neu auswuchten.“

Bildergalerie

Aufnahme und Werkzeug gemeinsam wuchten

Ein ähnliches Ergebnis brachte die Messung bei der Messerkopfaufnahme: Mit eingesetztem Wendeplattenwerkzeug wurde eine Unwucht von 20,3 gmm festgestellt, was einer Wuchtgüte von G 23 entspricht.

Der Grund: Wendeplatten sind montierbare Teile, die nicht unbedingt immer an der gleichen Stelle sitzen. Weil der Messerkopf an sich durch die Art der Montage (Zapfen mit Bohrung und Spielpassung) eine große Toleranz aufweist, ist die Position des Werkzeugs nicht hundertprozentig definiert.

Auch hier ist ein gemeinsames Wuchten von Aufnahme und Werkzeug unerlässlich. Bild 4 (siehe Bildergalerie) zeigt die Messergebnisse.

Nur qualitativ hochwertige Aufnahmen verwenden

„Der Test zeigt beeindruckend“, so Ziegltrum, „dass selbst bei qualitativ führenden Werkzeugen ein Auswuchten mit eingespanntem Werkzeug wichtig ist.“ Zudem verdeutlicht die Messung, dass der Anwender nur qualitativ hochwertige Werkzeugaufnahmen verwenden sollte.

Dann kann er sich bei richtiger Werkzeugauswahl – symmetrisch und ohne Spannfläche – in Bezug auf die Unwucht auf gewisse Spanntechniken verlassen. Durch unsere Schrumpf- und Spannzangenfutter zum Beispiel wird die Notwendigkeit des Wuchtens nach dem Werkzeugwechsel zwar nicht eliminiert, jedoch auf ein notwendiges Minimum reduziert.

Wuchten kann so einfach sein

Beim Thema Auswuchten gibt es oft noch Berührungsängste. Mit der richtigen Wuchtmaschine und einer praxisgerechten Software geht das Wuchten aber einfach und schnell. Der Bediener setzt die Werkzeugaufnahme in die Maschine und wählt im Menü die passenden Vorgaben aus. Von da an sagt ihm die Maschine, was zu tun ist. So ist es jedenfalls bei den Wuchtmaschinen Tool Dynamic von Haimer (Bild 1).

„Unser Konzept sieht vor, dass jeder Mitarbeiter im Fertigungsbereich, der sich mit Werkzeugaufnahmen auskennt, die Maschine ohne großen Schulungsaufwand bedienen kann“, betont Ziegltrum. Das Fachwissen steckt in der Maschine, die – wenn sie mit den notwendigen Daten gefüttert wurde – alle Berechnungen durchführt. Diese Daten werden für jedes Werkzeug einmal erfasst und abgespeichert. Das spart Zeit und verhindert Fehler. Zusätzliche Sicherheit bietet die Benutzerverwaltung.

Beispielsweise kann das Recht, Werkzeugdaten anzulegen oder zu verändern, auf bestimmte Personen beschränkt werden. Die übrigen Benutzer dürfen nur die gespeicherten Werkzeuge aufrufen und nach den hinterlegten Vorgaben auswuchten.

Wuchtvorgang ist weitgehend automatisiert

Der Wuchtvorgang ist weitgehend automatisiert. Bei einem Messlauf wird die Aufnahme in die Wuchtspindel eingespannt und in Drehung versetzt. Die Unwucht verursacht Fliehkräfte, die an der Wuchtspindel mit Kraftsensoren gemessen werden. Die Auswertung des Messsignals übernimmt die Software. Sie zeigt dem Bediener am Bildschirm an, wo er wie viel Material zu entfernen oder dazuzufügen hat. Schließlich stehen ihm zum Unwuchtbeseitigen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung: Als Alternative zum Abbohren kann er so genannte Wuchtringe einsetzen.

Zwei zusammengehörende Ringe, die eine definierte Unwucht haben, werden an einer zylindrischen Stelle auf das Werkzeug geklemmt, um die Unwucht des Werkzeuges auszugleichen. Für diesen Fall gibt die Software exakte Winkelgrade an, wie die Ringe zu drehen sind. Ausgesprochen praktisch ist auch der als Option erhältliche Linienlaser, der direkt am Werkzeug die einzustellende Position anzeigt.

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Messvorgang dauert maximal 1 min

Der gesamte Wuchtvorgang ist schnell erledigt. Das Messen dauert maximal eine Minute, und wenn man mit Wuchtringen arbeitet, ist der gesamte Vorgang in zwei Minuten abgeschlossen. Muss man zum Masseausgleich mit dem Werkzeug auf eine Bohrmaschine, dauert das entsprechend länger.

Eine sehr elegante und wirtschaftliche Lösung bietet die neue Tool Dynamic Autodrill von Haimer (Bild 2 – siehe Bildergalerie), die mit einer integrierten Bohreinheit ausgestattet ist. Mit dieser Maschine kann der Bediener in einem Arbeitsgang die Unwucht der Werkzeuge messen und durch Abbohren von Material beseitigen.

Er spart sich den Weg zur Bohrmaschine und erreicht aufgrund der hochgenauen Spannung sowie der präzisen Materialentfernung eine exzellente Werkzeuggenauigkeit. Diese Weiterentwicklung der Haimer Wuchtsysteme führt nach Unternehmensangaben zu einer erheblichen Effizienzsteigerung beim Werkzeugwuchten.

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