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Das Grundgerät wurde über die Jahre sukzessive ausgebaut und Tool Managements Solutions eingeführt. „Wir wollten die Datenbank von Zoller als führendes System “, so Horn. „Wenn ein neues Werkzeug eingerichtet wird, soll es in der Zoller Tool Management-Datenbank angelegt werden, damit auch der Name stimmt, sowie die Bezeichnung und die T-Nummer. So wird es, einmal angelegt, über den gesamten Prozess von allen Mitarbeitern einheitlich verwendet und durchgängig gefunden.“

Bereits 2011 entwickelte die Firma Camtech die Schnittstelle von Edgecam zu den Zoller Tool Management Solutions. 2013 verknüpfte man nun das Edgecam-CAM System, die Werkzeugspeicher der CNC-Maschinen und das Zoller-Einstell- und Messgerät über die Zoller-Datenbank.

Datendurchgängigkeit gewährleistet Bedienerunabhängigkeit

So wurde Datendurchgängigkeit vom CAM-System bis zur Maschine sichergestellt. In den TMS Tool Management Solutions sind alle Daten angelegt und das CAM-System greift darauf zu. Die Messvorschriften sind in der Datenbank direkt dem Werkzeug hinterlegt und stehen am Messgerät zur Verfügung. Auf Knopfdruck wird fachgerecht gemessen, und die Werkzeugdaten werden an die Maschine ausgegeben. Somit wird die Durchgängigkeit gewährleistet und sämtliche Fehlerquellen, wie sie durch manuelle Eingabe entstehen können, entfallen. Mehrfache Datenhaltung wurde damit abgeschafft.

Die Werkzeugdaten werden jetzt gemäß DIN 4.000 in der Zoller TMS-Datenbank als führende Datenbank eingepflegt und stehen somit im CAM-System Edgecam als exakte, reale Hüllkontur zur Verfügung. Das System programmiert mit realen Daten und gibt die Daten derjenigen Werkzeuge aus, mit denen es auch simuliert hat. An der Maschine können diese dann ebenfalls so zusammengesetzt werden, wie simuliert wurde. Gerade bei komplexen Bearbeitungsverfahren ist es wichtig, die realen Werkzeugdaten für die Programmierung zur Verfügung zu haben, um Crashs zu vermeiden und Zeit zu sparen.

Fehlerquote spürbar zurückgegangen

Bereits nach den ersten sechs Monaten seit der Einführung ist die Fehlerquote spürbar zurückgegangen, und die Mitarbeiter werden bei der Suche von möglichen Werkzeugen für die individuellen Kundenwünsche bestmöglich unterstützt. Die Einsparung kann zwar nicht wie in einer Serienfertigung beziffert werden. Deutlich ins Gewicht fällt jedoch die Einsparung der Werkzeugsuche, bestätigt Horn, und er ergänzt „ein großer Vorteil ist natürlich auch die Flexibilität der Mitarbeiter beim wechselnden Einsatz an den NC-Maschinen. „Jeder lädt einfach sein NC-Programm an der Maschine, die Werkzeuge sind enthalten und tragen eine einheitliche Bezeichnung. Jeder findet sich überall zurecht, es muss allenfalls gelegentlich ein Werkzeug nachgerüstet werden.“ Und weiter führt er aus: „Ich benutze einen Werkzeugdatensatz, und der gilt für alle Maschinen. Wenn ich in Edgecam ein Programm geschrieben habe, dann gilt das ebenfalls für alle Maschinen – ich muss nur den Postprozessor ändern, das NC-Programm senden, und schon ist der Vorgang abgeschlossen. Ein großer Pluspunkt bei Edgecam ist das einfache, nachträgliche Wechseln von bereits programmierten Teilen auf andere Maschinen“.

Die Lufthansa Technik muss oft sehr schnell auf Marktveränderungen reagieren. Eine Reparatur ist nicht vorhersehbar, ebenso wenig manch spezieller Kundenwunsch. Speziell um den Fremdfertigungsanteil von bis zu 70 % zu realisieren braucht es eine hohe Flexibilität. „Wir haben mit der Einführung dieser Systeme eine Zukunftsperspektive geschaffen,“ fasst Pieterwas den Nutzen der Investition zusammen. „Damit können wir auch aktiv auf den externen Markt zugehen. Wir sind unabhängig von unseren eigenen Bauteilen. Weil wir Systeme wie diejenigen von Camtech und Zoller haben, können wir flexibel reagieren.“

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