Anlagenverfügbarkeit Garantie gegen Anlagenausfälle erfordert Einbeziehung der Lebenszykluskosten

Die jährlichen Instandhaltungskosten produktionstechnischer Anlagen variieren je nach Branche zwischen 4 und 8% des Bruttoanlagevermögens. Schließt man Folgekosten durch Anlagenausfälle, zum Beispiel den entgangenen Gewinn mit ein, so können sich diese Kosten verdoppeln. Zu diesen Ergebnissen kam eine Studie, die den tatsächlichen Instandhaltungsaufwand entlang eines Anlagenlebenszyklus offenbart.

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Die Folgekosten eines Anlagenstillstands hängen zunächst nicht von den Instandhaltungskosten, sondern in erster Linie von der Anlagenverfügbarkeit ab. Das Erfolgsrezept könnte demnach ganz einfach lauten: Instandhaltungskosten runter, Anlagenverfügbarkeit rauf. Und dies ist der klassische Zielkonflikt in der Instandhaltung, denn verursachungsgerecht betrachtet hängt die Anlagenverfügbarkeit natürlich sehr wohl von den Instandhaltungskosten ab.

Um den Zielkonflikt bestmöglich zu lösen, wurden in den vergangenen Jahren diverse Instandhaltungsstrategien durch Thyssen-Krupp Services und seine Tochtergesellschaft Thyssen-Krupp Mill Services & Systems erprobt und optimiert sowie Anhalts- und Erfahrungswerte gesammelt. Damit kann die Einführung von Wartungen auf Basis von Intervallen, Zuständen oder Risikopotenzialen hinreichend genau quantifiziert werden.

Höhe des Einspareffekts je nach Strategie-Aufwand

Durch die geeignete Instandhaltungsstrategie kann der Zielkonflikt der Instandhaltung vermindert werden. Keine Instandhaltungsstrategie muss mehr den Beweis erbringen, dass sie effektiv und effizient ist. Aber generell gilt: Je höher die zu erwartenden Einsparungen sind, desto höher ist auch der Aufwand der einzuführenden Strategie. Eine umfassende und kompetente Beratung kann hier bereits im Vorfeld viele Missverständnisse klären.

Inzwischen lassen Betreiber von Maschinen und Anlagen die Lebenszykluskosten (Total Cost of Ownership, kurz TCO) bereits im Lastenheft festschreiben, bevor sie eine Maschine oder Anlage kaufen. Diese TCO legt rein theoretisch alle Kosten über den kompletten Lebenszyklus einer Maschine aus Sicht des Betreibers fest. Im Groben geht es dabei um Kaufpreis, Abschreibungen, Wiederverkaufswert, Betriebskosten und Instandhaltungsaufwendungen, nicht jedoch um die Quantifizierung von Produktionsausfällen. Diese Kosten in die TCO mit einzubeziehen, wäre interessant (Bild 1).

Aber: Der Einkauf beziehungsweise die Anlagenbeschaffung sind gezwungen, Erfolge zu realisieren, die sich bereits im nächsten Jahresabschluss auswirken. Getreu dem Motto: Der Anschaffungspreis muss niedrig sein, die ersten beiden Jahre hat man sowieso Garantie. Umgesetzt wird diese Haltung mit kurzfristig ausgelegten Incentivierungssystemen, bei denen ausschließlich die erzielten Abschlusskosten die Basis bilden. Der Einkäufer will also kurzfristig billig einkaufen und der innovative Maschinenbauer kann vielleicht nur langfristig mit den TCO dagegen halten. Hier empfiehlt es sich mehr denn je, die Produktion beziehungsweise die Instandhaltung in den Beschaffungsprozess mit einzubeziehen (Bild 2).

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