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Energieeffizienz in der Fertigung

Geizen mit Gewinn dank Energieeffizienz

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Dennoch gelang es bei IFM, zwischen 1998 und 2008 die spezifischen Energiekosten um rund 10% zu senken. Dafür allerdings reicht nicht ein einzelner großer Sprung. „Mehr Effizienz bedeutet immer viele kleine Schritte und niemals aufzuhören, nach Optimierungen zu suchen“, resümiert Milz seine Erfahrungen.

Kleine Schritte bringen Unternehmen bei Energieeffizienz voran

Eine ganze Reihe dieser kleinen Schritte hat IFM am Standort Tettnang gemacht: Bereits seit 1994 gibt es eine zentrale Gebäudeleittechnik für Licht, Lüftung, Druckluft und Heizung. Die Beleuchtung ist bedarfsgeregelt und orientiert sich an der natürlichen Sonneneinstrahlung. Die Wärme aus den Kompressoren wird zurückgewonnen, auch die Lüftungsanlage wurde mit einer Wärmerückgewinnungsanlage ausgerüstet.

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2007 hat IFM in der Heizungsanlage die ungeregelten Pumpen durch frequenzgesteuerte Geräte ersetzt. Milz: „Wenn es gelingt, die Produktivität zu steigern und gleichzeitig die Energiekosten konstant zu halten, ist das heutzutage ein großer Erfolg.“

Die Energiefresser sind bestens bekannt

Viele Effizienzmaßnahmen im produzierenden Gewerbe ähneln sich. Zum einen, weil sich mittlerweile herumgesprochen hat, wo die großen Verbraucher sitzen: Antriebe, Pumpen, Kompressoren, thermische Prozesse, Beleuchtung. Zum anderen, weil Firmen nicht nur in Energieeffizienz investieren, sondern immer häufiger damit werben.

Dazu gehört auch die Aerzener Maschinenfabrik GmbH, ein weltweit führender Hersteller von Gebläsen und Verdichtern. Bei der Einweihung eines Produktionscenters im Frühjahr 2008 war viel von Energiesparen die Rede. Im neuen Center mit einer Fläche von über 11000 m² wurde durch umfassende Dämmung der Wärmeverlust des Gebäudes reduziert. Lackierung, Prüfstände und Maschinen sind mit Wärmerückgewinnungssystemen ausgestattet, die Beleuchtung ist tageslichtabhängig und das Lüftungssystem arbeitet mit Wärmerückgewinnung.

Die Aerzener Maschinenfabrik plant außerdem ein Holzkraftwerk, um das Werksgelände mit Wärme und Strom zu versorgen. Mit der Ausweitung der Fertigungskapazitäten durch das neue Produktionscenter stiegen die Energiekosten auf 1,5 Mio. Euro im Jahr. „Unser Ziel ist, 30% davon durch modernste Technik und das geplante Biomassekraftwerk einzusparen“, betont Marketingleiter Stephan Brand.

Vorbilder sind für Energieeffizienz wichtiger als Wirtschaftlichkeitsanalysen

Für Energieeffizienz gilt wie für viele andere Konzepte auch: Vorbilder aus der Branche sind weit überzeugender als alle Wirtschaftlichkeitsberechnungen. Ein solches Vorzeigebeispiel will der Heiztechnik-Spezialist Viessmann werden. „Effizienz plus“ heißt das Konzept, das die Firma bis 2009 am Stammsitz im hessischen Allendorf realisiert.

Die Viessmann-Werke produzieren jährlich 150000 Heizkessel, 400000 Wandgeräte und 250000 Solarkollektoren. Das Energieeffizienz-Konzept soll die Fertigung klimaschonender und emissionsärmer machen. „Wir können keine Kessel und Geräte verkaufen, bei denen wir unseren Kunden gegenüber deren Effizienz und Umweltverträglichkeit loben, und dann in unserer eigenen Produktion nicht nach denselben Maßstäben vorgehen“, sagt Walter Bornscheuer, Leiter der Abteilung Product-Management.

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