Gelebte Nachhaltigkeit in der Automation

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Bei pneumatischen Antrieben reduzieren einfach wirkende Zylinder den Luftverbrauch. Zu große Zylinder verbrauchen unnötig Druckluft, zu kleine Zylinder muss man mit maximal zulässigem Druck betreiben. Hohe Systemdrücke kosten unnötig Geld. Ventile sollten wo immer möglich, bedarfsgerecht angesteuert werden. Auch sollte geprüft werden, ob der Druck für den nicht produktiven Hub eines Antriebes abgesenkt werden kann.

Drei entscheidende Faktoren für niedrigen Energieverbrauch

„Jede Anwendung bedarf also einer individuellen Auslegung“, bekräftigt Gomeringer. Bereits in der Planungsphase müsse man bei der Konstruktion einer Anlage untersuchen, welche Maßnahmen und Kombinationen von Antriebstechnologien die Energieeffizienz am wirtschaftlichsten steigern. Leichte Materialien, das ständige Verbessern bewährter Dichtungskonzepte und die Entwicklung von hermetisch dichten pneumatischen Antriebssystemen sind seiner Erfahrung nach drei entscheidende Faktoren für einen geringeren Energieverbrauch.

Aber damit nicht genug, wann immer möglich, sollte die Luftzufuhr bei Maschinenstillstand, Schichtende und Pausen abgeschaltet werden. Eine dezentrale Druckluftaufbereitung direkt an der Anlage senkt die Gefahr von Verschmutzung der Komponenten. Feuchtigkeit, Schmutz und Öl wirken sich negativ auf Dichtungen und Initialschmierungen der Komponenten aus. „Den Druckluftverbrauch sollte man generell überwachen“, rät Gomeringer, „denn nur wer weiß, wie viel Druckluft verbraucht wird, kann gegensteuern.“

Leckageortung kann Effizienz von Druckluft deutlich steigern

Ein weiteres Beispiel aus der Praxis verdeutlicht, welches Einsparpotenzial bei der Druckluftversorgung erschlossen werden kann: Ein Zulieferer des Maschinen- und Anlagenbaus hatte in einem seiner Fertigungswerke einen Druckluftverbrauch von 13,06 Mio. m³ pro Jahr bei einem Regeldruck von 8 bar. Bei einem Durchschnittspreis von 2,5 Euro-Cent pro Kubikmeter Druckluft summierten sich die Druckluftkosten auf rund 330.000 Euro pro Jahr.

Die flächendeckende Leckageortung identifizierte rund 500 Leckagen auf 15.000 m² Produktionsfläche, meist locker sitzende Anschlüsse und Verschraubungen. Insgesamt lag der Gesamtverlust bei 3341 l/min. Das Beseitigen der Leckagen senkte die Kosten um 42.092 Euro pro Jahr. Bei Gesamtprojektkosten von rund 35.600 Euro amortisierte sich der Service in zehn Monaten. Und auch die Umwelt profitiert, weil sich der jährliche CO₂-Ausstoß um rund 200 t reduzieren ließ.

Infrastruktur und Facilities bieten viele Ansatzpunkte

Das Unternehmen wird seinem Anspruch an Nachhaltigkeit, Energieeffizienz und Umweltschutz aber nicht nur in der Produktentwicklung und Fertigung gerecht. „In den vergangenen Jahren sind bei Festo im Bereich Infrastruktur und Facilities zahlreiche Ansätze für eine langfristige Berücksichtigung der Energieeffizienz entstanden“, sagt Bernd Bruy, Leiter Gebäudetechnik. Dazu initiierte Festo im Jahr 2006 in einem Fünfjahres-Masterplan ein umfangreiches Programm an Maßnahmen, um die Energieeffizienz an den Standorten und den Produktionswerken nachhaltig zu steigern.

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