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Gebrüder Ficker auf der Moulding Expo 2017

GFK-Leichtbau-Innovationen von der Rolle

| Redakteur: Peter Königsreuther

Nach drei Jahren endet nun die geförderte Phase des sächsischen Wachstumskerns. Doch auf der vom Thermopre e.V. organisierten Fachtagung wurde klar: Das ist erst der Anfang. Wie es weiter gehen könnte, zeigt der MEX-Aussteller Gebrüder Ficker mit praktischen Beispielen in Halle 6 am Stand C37.

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Gebrüder Ficker hat für die Organoblechumformung das Werkzeug gebaut. Hier ein GFK-Motorträger aus dem speziellen Thermopre-Material für den Elektro-Golf.
Gebrüder Ficker hat für die Organoblechumformung das Werkzeug gebaut. Hier ein GFK-Motorträger aus dem speziellen Thermopre-Material für den Elektro-Golf.
(Bild: Thermopre e. V.)

So hat das Team von „Thermopre“ eine Anlage entwickelt und getestet, die, wie es heißt, Thermoplaste und Verstärkungsfasern in einem Prozess und in „einer Wärme“, direkt zu Halbzeugen verarbeiten kann. Denn Bisher hätten das Compoundieren, das Imprägnieren und Konsolidieren sowie das Konfektionieren separat stattgefunden. In der Einstufigen Direktverarbeitungsanlage von „Thermopre“ kann kontinuierlich, von der Faser bis zum Prepreg, produziert werden, wie Ficker betont. Das spare Kosten und Zeit.

Volkswagen AG ist mit von der Partie

Ab 2020 sind gesetzlich nur noch 95 g CO2-Ausstoß pro Kilometer gesetzlich erlaubt – momentan liegen die Werte bei durchschnittlich 130 g, wie der Leichtbauprofi Gebrüder Ficker erklärt. Außerdem hätten Autos mit Wasserstofftanks oder Batterien ein sehr viel höheres Gewicht als konventionelle Benzin- oder Dieselfahrzeuge. Die Ideen, die „Thermopre“ verwirklichen könne, seien demnach sehr attraktiv.

Gemeinsam mit dem Partner Volkswagen AG hat Gebrüder Ficker, wie es weiter heißt, bereits einen Träger für Elektromotoren aus einem Glasfaser-Kunststoff-Verbund parat. Das Bauteil wiegt circa 35 % weniger als der bisherige Träger nach einer Aluminiumguss-Stahlblech-Konstruktion, so Ficker. Die Kosten für dessen Herstellung seien im Vergleich zum üblichen Bauteil außerdem um rund 30 % geringer.

Mittelfristig soll Leichtbau-Innovation in Serie gehen

Auch einen Seitenaufprallträger, bisher aus Stahl, haben die Thermopre-Ingenieure als leichte aber stabile Faser-Kunststoff-Konstruktion zu bieten, heißt es. Zusätzlich hätten sie auch ein Schadenserkennungssystem integrieren, das im Falle eines Crashs Materialdefekte erkenne. Die speziellen Sensoren werden laut Ficker bereits während des Produktionsprozesses in das Bauteil platziert – eine flexible Methode, die auch auf andere Konstruktionen übertragbar sei. Sowohl die Bauteile, als auch die entsprechend dafür entwickelte Anlagentechnik wollen die Thermopre-Partner mittelfristig zur Serienreife bringen, so Ficker. Der Lagenaufbau aus Thermopre-Material und GMT wirke sich vorteilhaft auf den Energieabbau des Bauteiles im Crashfall aus, indem kein abruptes Bauteilversagen eintrete. Die Festigkeitsperformance zum Realbauteil ist laut Ficker nahezu identisch.

Mit dem neuen Material „Thermopre“ sollen Anwendungen in allen Industriebereichen denkbar sein. Diese reichten von crashrelevanten Bauteilen fürs Kfz, über Baugruppen für Windenergieanlagen bis hin zu Innenverkleidungen für Schienenfahrzeuge.

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