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Lasersintertechnik erweitert Anwendungsspektrum

Thermoplastische Polyurethane werden besonders für die Herstellung von elastischen Bauteilen genutzt. Die Eigenschaften der Polyurethane sind schon lange bekannt und Schätzungen zufolge legt sich etwa die Hälfte der Republik auf Matratzen aus diesem Werkstoff zur Ruhe. Durch additive Fertigungsmethoden lassen sich aber auch komplexe räumliche Strukturen realisieren. So können die Vorteile des Materials zum Beispiel beim Dämpfen von Schwingungen noch stärker betont werden und dem Bauteil eine gewisse innere Funktion verleihen, die man mit anderen Produktionsansätzen nicht schafft.

Mit Lasersintertechniken eröffnet nun FKM Sintertechnik aus Biedenkopf den Werkstoffen ein breiteres Anwendungsspektrum. Dazu meint FKM-Geschäftsführer Jürgen Blöcher: „Lasergesinterte Bauteile aus thermoplastischen Polyurethanen erfreuen sich speziell bei Design und Produktanwendungen in der Consumer-Industrie, Fahrzeugtechnik und Fluidtechnik einer wachsenden Beliebtheit.“ Dabei beobachtet das Unternehmen aus Nordhessen eine große Nachfrage nach den Produkten. Optisch und fertigungstechnisch beeindruckend sind dabei hochkomplexe Gitterstrukturen. Diese zeigen deutlich die erweiterten Anwendungsmöglichkeiten durch additive Fertigungsverfahren.

Wie man Hochleistungswerkstoffe wie den Kunststoff PEEK mittels additiver Fertigung zu einem revolutionären Bauteil formen kann, hat FKM mit einer neuartigen Kanalscheibe für einen Lackierroboter jüngst bewiesen. Mit seinen 53, scheinbar willkürlich verteilten Löchern, gibt das Teil zunächst Rätsel auf, wie FKM sagt. Warum sich viele dieser Bohrungen in ihren Dimensionen so deutlich unterscheiden, ist schnell erklärt: Es sind Öffnungen von Kanälen für den Durchfluss verschiedener Medien (Lösemittel, Lack, Luft). Bedingt durch fluid- beziehungsweise dosiertechnische Anforderungen winden sie sich in verschiedenen Größen und Längen durch das Innere der Scheibe und lassen hier eine komplexe, mehrdimensionale Kanalarchitektur entstehen, die bisher nur mit Aluminium und mittels spanender Bearbeitung machbar war. Das herkömmliche Teil wog 3,8 kg und war 120 mm hoch. Mit der lediglich 230 g schweren und 21 mm dicken PEEK-Alternative kann der Roboter nun dynamischer agieren und die kompliziert verlaufenden Kanäle sind wesentlich einfacher und damit günstiger herstellbar.

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