In einer Linie vom Coil zur kantfertigen Platine

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Der Materialfluss startet mit einem hydraulischen Coilladewagen mit integrierter Gewichtsmessung. Für spätere Auswertungen werden die Coilgewichte protokolliert. Zur Minimierung von Nebenzeiten wird eine Wendehaspel eingesetzt, die es ermöglicht, hauptzeitparallel zum Beladevorgang ein bereits auf der Haspel befindliches Coil abzuwickeln. „Durch die unterschiedlichen Kantprofilmaße kommt es kaum vor, dass ein Coil vom Anfang bis Ende durchläuft. Deshalb haben wir eine Rückspulautomatik gewählt, die das nicht benötigte Band wieder auf das Coil zurückwickelt“, sagt Stötzel. Der Lade- und Entladevorgang geschieht ohne menschlichen Eingriff. Schrag wählte eine Haspel mit einem maximalen Coilgewicht von 12 t und Bandbreiten von 200 bis 1250 mm aus. „Entscheidend für den Anwender ist vor allem die Vermeidung der unproduktiven Zeiten durch Coilwechsel. Die Band-zu-Band-Wechselzeiten konnten damit um bis zu 60 % reduziert werden“, berichtet Frank.

Bandrichtanlage leicht zu reinigen

Mit einer Einführhilfe wird der Coilanfang über den Bandeinzug in die 9-Walzen-Richtmaschine eingeführt. Dabei handelt es sich um eine Bandrichtanlage mit einer erweiterten Schnellwechseleinrichtung. Diese Einrichtung erlaubt ein schnelles und gründliches Reinigen der Richtwalzen und Stützrollen.

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Für den Produktwechsel zwischen wiederkehrenden Materialien wird auf die Richtparameter in der Steuerung zurückgegriffen. Für neue Materialien werden mit dem Expert Calculation System nach Eingabe der Blechdicke und -breite, Streckgrenze und Materialart die Vorgabewerte für die Walzenstuhlposition ermittelt, die nach Bedarf vom Maschinenführer angepasst werden können. Nach dem Richten erreicht das Band die Stanzeinheiten. Die Lochbilder oder Konturen werden von der Arbeitsvorbereitung zur Verfügung gestellt und entsprechend der Produktionsreihenfolge von der Anlage abgerufen. Ein Walzenvorschub sichert eine präzise Zuführung der Bänder in die Stanzeinheit, sodass die Werkzeuge bis auf 0,05 mm genau positioniert werden. Mit der anschließenden hydraulischen Querteilschere werden die Bänder auf Länge geschnitten.

Die kantbereiten Platinen werden auf einen nachfolgend angeordneten Ablagetisch geschoben. Zuvor wird jedes Blechteil automatisch mit auftragsbezogenen Informationen versehen.

Fertigungsstationen aufeinander abgestimmt

Die Gesamtanlage misst etwa 20 m, die verketteten Fertigungsstationen sind aufeinander abgestimmt. Sämtliche Steuerungs- und Automatisierungsprogramme inklusive der CAD-basierten Funktionen in der Arbeitsvorbereitung wurden von Kohler entwickelt und installiert. Somit steht die Bandanlage nicht nur für eine hohe Flexibilität und Sicherheit bei Schrag, sondern auch für das, was man unter digitalisierter Produktion und Industrie 4.0 versteht.

Blechexpo 2017

Teilerichtmaschinen schaffen deutlich dickere Bleche

* Dietmar Kuhn ist freier Fachjournalist in 97922 Lauda-Königshofen; weitere Informationen: Isabell Lehmann, Kohler Maschinenbau GmbH, 77933 Lahr, Tel. (0 78 21) 63 39-1 57, isabell.lehmann@kohler-germany.com

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