Individuelle Steckergehäuse ruckzuck konfiguriert

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Ein weiteres Alleinstellungsmerkmal des Lapp-Metallbearbeitungszentrums ist die Gewindeherstellung mithilfe von Bohrgewindefräsern – ein System, das von Lapp-Ingenieuren entwickelt wurde. Da für die Epic-Gehäuse besonders harte Aluminiumlegierungen verwendet werden, um sie fit für unterschiedlichste Umgebungsbedingungen zu machen, reduzieren sie die Standzeiten herkömmlicher Bohr- und Gewindewerkzeuge auf ein Fünftel bis ein Zehntel des normalen Wertes. Beim Bohrgewindefräsen entsteht hingegen ein kaum messbarer Verschleiß.

Schnelle, flexible Produktionsanlage

Weitere Vorteile ergeben sich durch die hohen Spindeldrehzahlen, denn beim Bohrgewindefräsen werden bis zu 20.000 min^-1 erreicht. Das Gewinde ist dadurch nach der Bearbeitung wie poliert, ein Reinigungsvorgang ist nicht mehr nötig. Die Maßhaltigkeit liegt im Mikrometerbereich. Zudem können mit nur einem Werkzeug verschiedene Kernloch- und Gewindedurchmesser mit gleicher Steigung hergestellt werden. Ein weiterer Vorteil dieser Produktionsmethode ist der Einsatz von polykristallinem Diamant am Fräskopf. Dadurch reduziert sich die Bauteilerwärmung. Im vorliegenden Fall kommen die Bauteile nur noch handwarm aus der Vorrichtung.

Mit den zirkularen Bohrgewindefräsern und den damit erzeugbaren Freistichen nach dem Gewindeauslauf werden Gewindetiefen quasi wie Durchgangsgewinde erreicht, durch die die Rechteck-Steckverbinder kompatibel zu gängigen Verschraubungen sind. Außerdem entsteht im Gewindeaustritt kein Grat mehr, was den Prozessschritt der Entgratung einspart. Die Standzeit des Gewindefräsers konnte im Zuge der Implementierung im neuen Metallbearbeitungszentrum ebenfalls erhöht werden.

„Durch die Kombination aus Vollautomatisierung und digitalisierter Qualitätskontrolle erreicht die Maschine ein sehr hohes Maß an Wiederholgenauigkeit und Qualität“, freut sich Jürgen Sielaff, Fertigungsleiter für die mechanische Bearbeitung bei Lapp. Die größte Herausforderung bestand darin, die gesamte Variantenvielfalt der Epic-Rechteck-Steckverbinder mit einer Maschineneinheit produzieren zu können. Die Justierung der unterschiedlichen Produktvarianten über den Nullpunktrechner war sehr komplex, doch schließlich gelang es, zusammen mit der Firma Chiron eine Grundvorrichtung zu schaffen, die alle 54 Varianten des Steckverbinders aufnehmen kann.

Die Steuerung erfolgt nun über einen zentralen Rechner, der durch seine SAP-Verknüpfung jeden Kundenauftrag sogleich in einen Werksauftrag umwandelt. Jeder Mitarbeiter hat sofort alle Daten verfügbar, sodass ein hoher Qualitätsstandard in der Produktion erreicht wird. Jürgen Sielaff: „Mit der Anlage erreichen wir höchste Qualität, ohne dabei höhere Kosten zu verursachen. Das ist auch vorteilhaft für die Kunden, die bei der Konstruktion ihrer Produkte zunehmend auf höchste Genauigkeit der verwendeten Komponenten achten“, so Sielaff. MM

* Stefan Koch ist Produktmanager für Industriesteckverbinder bei der U. I. Lapp GmbH in 70565 Stuttgart

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