Sichere Antriebsversorgung Jungheinrich automatisiert Audi-Werk in Ungarn

Im ungarischen Györ werden Antriebe für Audi hergestellt. Damit die Teileversorgung in der Montage reibungsloser erfolgen kann, setzt man auf Logistik-Know-how aus Deutschland.

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Audi Hungaria ist das größte Antriebswerk der Welt. Dort entwickelt und produziert man Antriebe für die Audi AG und für weitere Marken des VW-Konzerns, sagt Jungheinrich. In knapp 30 Jahren wurden bereits über 39 Millionen Motoren gefertigt. Es ist quasi der zentrale Antriebslieferant. Jetzt hat man mithilfe von Jungheinrich die manuelle Materialversorgung der Motorenmontage automatisiert. Dabei setzt man auf sechs fahrerlose Transportfahrzeuge, auf Basis des Jungheinrich-Elektroschleppers EZS 350. Sie arbeiten mit moderner Navigationstechnik und Sicherheitskomponenten, um die Routinetransporte in der Audi-Motorenproduktion prozesssicher ablaufen zu lassen, heißt es weiter. Entlang eines rund 1.000 Meter langen Fahrwegs steuern die Routenzüge insgesamt 57 Haltestellen in verschiedenen Hallenbereichen fahrerlos an. Ganze 50 davon finden sich entlang der Montagelinie, beschreibt Jungheinrich. Der Einsatz der automatisierten Schlepper soll im Mischbetrieb mit manuellen Flurförderzeugen in drei Schichten an sieben Tagen in der Woche geschehen.

Jungheinrich- und Audi-Technik arbeiten Hand in Hand

Je Tour kann ein EZS 350a bis zu 5.000 Kilogramm Bauteile für die Montage von Vierzylinder-Ottomotoren transportieren. Verschiedene Anhänger kommen dafür zum Einsatz. An drei Bahnhöfen werden diese manuell mit Vollgut beladen. Danach fahren die Züge von selbst den Montagebereich ab. An den verschiedenen Haltestellen werden sie entladen. Auf dem Rückweg transportieren sie Leergut aus der Produktion zurück in den Logistikbereich.

Die Inbetriebnahme der Systeme zur Automatisierung erfolgte übrigens im laufenden Produktionsbetrieb. Das mache das Projekt recht komplex, erklärt John Erkenbrecher, der als Projektleiter den technischen Vertrieb seitens Jungheinrich Logistiksysteme verantwortet. Grundsätzlich werde die Integration als Stand-Alone-System mit spezieller Routenzug-App und grafischer Benutzeroberfläche zur Fahrplanverwaltung implementiert. Die Vergabe von Fahraufträgen erfolgt über das Jungheinrich-Logistik-Interface, das über Hand-Scanner die Barcodes der Routenzug-Anhänger erfassen kann. In die Audi-Systemlandschaft integriert wird das Ganze über die Schnittstelle Audi-Traffic-Control, die auch externe Peripherie, wie Ampeln und Brandschutztore, steuert, erklärt Jungheinrich.

Die Routenzügen werden millimetergenau positioniert

Bei der Entwicklung habe Jungheinrich das System so ausgelegt, dass sich der EZS 350a bei jedem Kunden einfach in die bestehende IT- und Netzwerklandschaft einbinden ließe. Für die Kommunikation mit den Fahrzeugen kann etwa die bei Audi bestehende WLAN-Struktur genutzt werden. Falls ein vorhandenes Host-System, wie das Jungheinrich WMS oder ein anderes WMS/ERP-System, genutzt werden soll, kann sich das fahrerlose Transportsystem per Jungheinrich-Logistik-Interface auch daran anbinden.

Für die Navigation des EZS 350a seien generell keine Bodenarbeiten notwendig. Das Fahrzeug orientiert sich per Lasernavigation. Dafür braucht es Reflektoren an geeigneten Objekten am Verlauf des Fahrwegs – wie beispielsweise Regale, Säulen und Wände. Auch natürliche Landmarken können genutzt werden, heißt es weiter. So sei ein millimetergenaues Positionieren der Fahrzeuge auf den vorab definierten Bahnhöfen möglich.

Angetrieben wird der EZS 350a mit einem 24-Volt-Motor mit Drehstromtechnik. Der Motor gilt als absolut wartungsfrei und sparsam. Das System gibt es mit moderner Lithium-Ionen-Technik, was zusätzlich für schnelle Ladezeiten und für eine lange Lebensdauer sorgt.

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