Industrie 4.0 Keine Angst vor der automatisierten Wartung!

Eine automatisierte, digitale Anlagenwartung birgt große Effizienzpotenziale. Die Umsetzung jedoch ist eine gewaltige Aufgabe für die IT. Ein konfigurierbarer OPC-UA-Konnektor soll die Programmierung einer komplexen Produktionsvernetzung nun vereinfachen.

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Ohne Maschinen ist zeitgemäßes Leben und Arbeiten nicht möglich. Der wirtschaftliche Erfolg von Unternehmen ist damit zunehmend abhängig vom reibungslosen Betrieb der Produktionsanlagen: Liefertermine müssen eingehalten und Produktionszahlen erreicht werden. Dazu kommt der wachsende globale Wettbewerb, der es erfordert, sich abzugrenzen – ob durch zuverlässigere Maschinen oder besseren Service. Eine möglichst verlustfreie Fertigung ist gefragt. Als logische Konsequenz müssen Maschinen und Produktionsanlagen besser überwacht und Reaktionszeiten bei Ausfällen verkürzt werden.

Nur Condition Monitoring reicht nicht aus

Hier können Digitalisierung und Automatisierung den Schlüssel zum Erfolg bedeuten. Bei wachsenden Produktionshallen ist ein schneller Zugriff auf relevante Maschinendaten ohne die Unterstützung durch mobile Endgeräte wie Smartphones, Tablets oder Wearables schon nicht mehr zu leisten.

Das reine Condition Monitoring jedoch, also das bloße Überwachen von Maschinenparametern ganz ohne weitere Funktionen oder Automatismen, ist nicht mehr zeitgemäß. Die App, die eine Nachricht auf das Smartphone sendet, wenn kritische Schwellenwerte über- oder unterschritten werden, bietet zwar schon enorme Vorteile, denn Fehler in Anlagen werden schneller erkannt und können behoben werden. Wenn Mitarbeiter ihre kostbare Zeit aber danach mit der Dokumentation dieser Fehler verbringen müssen, heben sich die Zeiteinsparungen weitestgehend wieder auf.

Je nach Unternehmen und Anforderungsprofil sind verschiedene Systeme an einem geplanten oder auch ungeplanten Wartungseinsatz beteiligt. Effizienzpotenziale ergeben sich dabei erst, wenn Mitarbeiter keine Daten mehr von System A nach System B übertragen oder verschiedene Systeme für einen Arbeitsschritt nutzen müssen. Folglich müssen bestehende Systeme vernetzt und automatisierte Abläufe definiert werden – und das ist letztlich der wahre Kern von Industrie 4.0.

Mammutaufgabe für die Unternehmens-IT

Folgendes Szenario würde beispielsweise einen Mehrwert darstellen: Ein Servicetechniker wird über eine Push-Benachrichtigung auf seinem Smartphone über einen abweichenden Sollwert informiert. Parallel dazu wird im Issue-Tracking-System (ITS) ein Ticket zu diesem Vorgang angelegt. Das ITS ist mit dem Enterprise Resource Planning (ERP) verbunden, worüber die Wartungshistorie der Maschine beziehungsweise des Bauteils eingesehen werden kann. Hinweise, wie ein defektes Bauteil zu wechseln ist, erhält der Servicetechniker aus der technischen Dokumentation in Form von Hilfevideos, Bildern und Texten. Eine Anbindung an das Lagerverwaltungssystem bucht das verbaute Ersatzteil automatisch aus dem Bestand. Der Tausch wird dokumentiert und mit allen generierten Daten in der Wartungshistorie abgelegt. Während der kompletten Maßnahme besteht jederzeit die Möglichkeit, sich über Remote Service Hilfe bei einem Kollegen oder Vorgesetzten zu holen, der sich an einem anderen Ort befindet.

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