Lean Production erfordert ganzheitlichen Ansatz bei Produkt und Prozess

Anbieter zum Thema

AXA Entwicklungs- und Maschinenbau GmbH

Fastems Systems GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

ROI Management Consulting AG

Diese für Lean-Projekte eher untypische Reihenfolge bringt entscheidende Vorteile: Denn erst die klare Festlegung der Kernkompetenzen bildet die Voraussetzung, um die bestehenden Produktionsumfänge konsequent zu bereinigen, durchgängig integrierte und harmonisierte Wertströme zu definieren und damit die Abkehr von der klassischen Werkstattfertigung einzuleiten.

Mit Komplexitätsreduktion die Ausgangssituation für Lean-Prinzipien verbessern

Dementsprechend „verbannten“ die Verantwortlichen vor Ort in einem ersten Schritt diejenigen Produkte aus der Fertigung, bei denen das Werk nur einzelne Bearbeitungsschritte im Werkverbund beitrug. Das entscheidende Kriterium waren die Logistikkosten, die bei den betroffenen Produkten nicht mehr im Verhältnis zum Wertschöpfungsbeitrag der beteiligten Standorte standen.

Das Projektteam arbeitete mit den ROI-Beratern die Wertschöpfungsketten in Form von Fertigungsfolgen über die Werkgrenzen aus dem ERP-System heraus und stellte so ein Instrumentarium zur Suche nach Komplexitätstreibern zur Verfügung. Durch diese Vorgehensweise konnten die Auswirkungen auf Personal und Anlagen einzelner Szenarien mit abgeschätzt werden.

Weitere Lean-Erfolge mit Neuausrichtung der Produktion

Das Ergebnis des Teilprojektes Komplexitätsreduktion war eine signifikante Senkung der Materialstämme, Arbeitspläne, Fertigungsaufträge und des Logistikaufwands. Ferner verbesserte sich die Ausgangssituation für die Umsetzung von Lean-Prinzipien.

Die Variantenvielfalt im Produktspektrum und die Marktvolatilität verlangten von der Produktion am Standort Hemer eine höhere Flexibilität und geringere Durchlaufzeiten. Dementgegen stand das bisherige werkstattorientierte Produktionssystem mit nicht harmonisierten Kapazitäten und hohen Umlaufbeständen. Die Konsequenz: Vor der Neuausrichtung war die Gesamtzeit, bis ein Produkt sämtliche Bearbeitungsstufen vom Gießen bis zur Endmontage durchlaufen hatte, viel zu lang.

Mit Lean-Prinzipien niedrigere Durchlaufzeiten und mehr Flexibilität

Das Management setzte sich ein ehrgeiziges Ziel: Die Lead Time von bisher etwa 20 Tagen im Durchschnitt auf unter vier Tage zu bringen. Zur Umsetzung dieser Anforderungen segmentierte das Team das Produktspektrum nach Produktlinien über den gesamten Wertschöpfungsprozess. Die konkreten Ziele waren:

• den Materialstrom in der Fertigung nachhaltig zu beschleunigen,
• die einzelnen Prozessschritte zu harmonisieren und direkt zu verknüpfen,
• auf unnötige Zwischenpuffer zu verzichten sowie
• die Produktivität durch konsequentes Eliminieren von Verschwendung und moderne Fertigungsverfahren zu steigern.

(ID:265447)