Suchen

Jahrestreffen der Kaltmassivumformer/Fachtagung Warmmassivumformung

Massivumformung zeigt alle ihre Fähigkeiten

Seite: 2/3

Firma zum Thema

„Im Rahmen des Jahrestreffens der Kaltmassivumformer werden Möglichkeiten aufgezeigt, wie die vorteilhaften Produkteigenschaften mit höherer Flexibilität durch inkrementelle Umformverfahren realisiert werden können. Zusätzlich werden neue Entwicklungen auf dem Gebiet hochfester und verzugsarmer Werkstoffe vorgestellt und Methoden der Prozessüberwachung und Planung zur Steigerung der Prozessrobustheit diskutiert“, gibt Prof. Dr.-Ing. Dipl.-Wirtsch.-Ing. Peter Groche, Institutsleiter am Institut für Produktionstechnik und Umformmaschinen (PtU), Fachbereich Maschinenbau an der TU Darmstadt, schon einmal einen Einblick in die Themenschwerpunkte der Jahrestagung der Kaltmassiv­umformer.

„Die Teilnehmer erwartet eine zweitägige Veranstaltung, die sich in den vergangenen Jahren mit stets 250 Teilnehmern, von denen etwa 90 % aus der Industrie kommen, zu einem etablierten Branchentreffpunkt entwickelt hat“, sagt Tagungsleiter Groche.

Bildergalerie

Bildergalerie mit 9 Bildern

Linearhammer für das Präzisionsschmieden mit höchster Prozessstabilität

Zur parallel stattfindenden VDI-Fachtagung Warmmassivumformung geht es im Vortrag von Klaus Berglar-Bartsch, Vertrieb, Massivumformung bei der Schuler Pressen GmbH in Weingarten, um einen neuartigen Linearantrieb für Gesenkschmiedehämmer. „Linearhämmer sind in der Lage, Bauteile in bislang nicht erzielbaren Genauigkeiten herzustellen, verbunden mit der Möglichkeit einer vollständigen Prozessdokumentation. Bei Probeschmiedungen in offenen Gesenken wurden bei Bauteilen mit 1 kg Teilegewicht reproduzierbare Teiledicken von ± 0,05 mm erzielt“, sagt Berglar-Bartsch. Der Linearhammer eignet sich somit besonders für Präzisionsschmiedearbeiten mit höchster Prozessstabilität.

Ermöglicht wird dies durch die Präzision des Servoantriebes bei der Energiedosierung mit Schwankungen < 1 %, sodass in Zukunft ein maßgenaues Schmieden in Serie ohne Aufschlagflächen möglich erscheint. Die harten Prellschläge auf die Gesenke mit überschüssiger Energie entfallen, das Werkzeug wird deutlich geschont und die Schallemission reduziert. „Hierdurch entstehen völlig neue Ansätze zur Werkzeug-Standmengenerhöhung und für den Einsatz höherlegierter Werkzeugstähle beim Hammerschmieden“, benennt er weiter die Vorteile des neuen Hammerantriebes für die Produktionsbetriebe. Durch die direkte Umwandlung elektrischer Antriebsenergie in mechanische Umformenergie ist der Linearhammer zudem bis zu 25 % energieeffizienter als hydraulische oder pneumatische Schmiedehämmer. „Die Potenziale des Linearantriebes für die industrielle Anwendung sind noch gar nicht erschöpfend untersucht worden“, so Berglar-Bartsch. „Es sind zum Beispiel Freiformschmiedevorgänge zum maßgenauen Schmieden von Stabstählen ohne mechanische Aufschlagbegrenzung denkbar.“ Insgesamt ermöglicht die neue Antriebstechnologie von Schuler eine maximale Anpassungsfähigkeit an die zunehmend spezialisierten Anwendungsbereiche und -prozesse der Schmieden. Darüber hinaus entfallen alle bislang bekannten Bauteile zur Erzeugung von Druckluft oder hydraulischer Speicherenergie. Damit ist auch der Hammer nahezu wartungsfrei.

Die Bauteiloptimierung als Beitrag zur Gewichtseinsparung bei geschmiedeten Aluminiumkolben ist das Thema des Vortrages von Jürgen Friedrich, Process Technology Forge/Global Coordination bei der Mahle Motorkomponenten GmbH in Plettenberg. Die Herausforderung, so Friedrich, sei es, den Umformprozess und das Aluminiumkolbendesign so aufeinander abzustimmen, dass die Teile auch bei dem belastungsoptimiertem Design fehlerfrei hergestellt werden können. „Durch diese Weiterentwicklung ist, je nach Kolbenanforderungen, eine Gewichtsreduzierung von 3 bis 5 % denkbar“, benennt er das Einsparpotenzial. Anwendung finden die gewichtsoptimierten Aluminium-Schmiedekolben vor allem in Premiumfahrzeugen.

Schaffen günstiger Umformbedingungen beim Schmieden

Jürgen Steger, Gruppenleiter Walzverfahren am Fraunhofer-Institut für Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU in Chemnitz, wird das Querwalzen von Leichtmetallen beleuchten. „Die Ziele der Masseverteilung beim Gesenkschmieden sind die Minimierung des Materialeinsatzes sowie das Schaffen günstiger Umformbedingungen beim Schmieden in der Endgravur zur Erzeugung qualitativ einwandfreier Schmiedeteile. Wie bei nahezu allen Umformverfahren ist auch beim Gesenkschmieden die Endform selten in einer Umformstufe herstellbar. Um das Anfangsmaterial bei Teilen mit langer Hauptachse zu verteilen, gibt es verschiedene Umformverfahren“, weiß Steger. In seinem Beitrag werden die Möglichkeiten des Querwalzens zum Verteilen der Masse als Zwischenformung für das Gesenkschmieden von Leichtmetallen an Beispielen gezeigt. Der Verfahrensvergleich zwischen dem herkömmlichen Stauchen in mehreren Stufen und dem Querkeilwalzen von Titanlegierungen macht das Einsparungspotenzial an Energie und Durchlaufzeit beispielsweise bei der Herstellung von Turbinenschaufeln deutlich. Und das Querkeilwalzen innerhalb der Prozesskette bei der Herstellung von Lenkungsteilen an Kraftfahrzeugen senkt den Materialeinsatz wesentlich.

(ID:43773541)

Über den Autor

Dipl.-Ing. Annedore Bose-Munde

Dipl.-Ing. Annedore Bose-Munde

Fachredakteurin für Wirtschaft und Technik