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Robotik

Mit dem Leichtbauroboter in eine neue Ära der Automatisierung

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FAULHABER Antriebssysteme
Beckhoff Automation GmbH & Co. KG
CMS Automatisme

Das Schweißen ist der rote Faden in der Kuka-Geschichte

Die Schweißtechnik zieht sich dann wie ein roter Faden durch die Kuka-Geschichte und viele Produkte und Entwicklungen wären ohne das Wissen rund ums Schweißen nicht möglich gewesen. So steigt Keller & Knappich, gestützt auf das Know-how aus der handwerklichen und industriellen Schweiß- und Schneidbearbeitung, 1920 in die Fertigung großer Behälter ein. Mit der Gründung der Abteilung Kessel- und Behälterbau wird der Einstieg in zusätzliche Marktsegmente forciert. Bereits zu diesem Zeitpunkt werden erste einfache Fahrzeugaufbauten, zum Beispiel für Spreng- und Fäkalienwagen, hergestellt.

Dies ist dann auch die Basis, um sich 1927 einem neuen Geschäftsfeld zuzuwenden: den kommunalen Müll- und Servicefahrzeugen. Es entsteht ein Großmüllauto, mit dem das Be- und Entladen ohne Kippung möglich ist. Der drehbare Müllbehälter hat den großen Vorteil, dass sich der Müll mit einem sehr geringen Aufwand an Kraft und Kosten bewegen und verdichten lässt. Außerdem ist für das Austragen auf dem Müllplatz keine Kippvorrichtung mehr erforderlich.

Die Drehtrommel besteht aus einem tonnenförmigen Behälter mit eingeschweißter Schnecke. Das Ganze ist rotierend gelagert. Je nach Drehrichtung ist es nun möglich, den Müll im Behälter zu verdichten oder über die umgekehrt wirkende Schnecke nach außen zu fördern. Die Müllfahrzeuge sind eine Erfolgsstory, bis der Bereich 1983 an Faun verkauft wird.

Das Telegrammkürzel KUKA wird zum Markenbegriff

1927 ist aber noch aus einem weiteren Grund ein wichtiges Jahr. Die Keller & Knappich GmbH verwendet immer häufiger ihr Telegrammkürzel KUKA in Geschäftspapieren, Anzeigen und Druckschriften. So entwickelt sich diese Kurzform sehr schnell zu einem Markenbegriff, der sich in einigen Bereichen sogar zum Synonym steigert. KUKA ist die Abkürzung von Keller und Knappich, Augsburg.

Der nächste Entwicklungsschritt beim Schweißen erfolgt 1936. Kuka wendet sich dem elektrischen Widerstandsschweißen zu und baut die erste elektrische Punktschweißzange in Deutschland. Zunächst gibt es nur einen handbetätigten Gerätetyp. Doch es folgen weitere Modelle mit höheren Leistungen, sodass eine komplette Palette angeboten werden kann.

Ergänzendes zum Thema
Zahlen und Fakten
Für die Augsburger Kuka AG war 2013 ein Geschäftsjahr auf Rekordniveau

Die im Jahr 2007 gegründete Kuka AG beschäftigt weltweit rund 8000 Mitarbeiter. 2013 erzielte der Konzern einen Umsatz von 1,77 Mrd. Euro und konnte mit einem Plus von 2 % seinen Wachstumskurs fortsetzen. Die Auftragseingänge lagen auf einem stabil hohen Niveau von 1,88 Mrd. Euro. Das Ergebnis vor Zinsen und Steuern (EBIT) stieg 2013 auf 120,4 Mio. Euro. Damit erhöhte der Kuka-Konzern seine Profitabilität im Vergleich zum Vorjahr um 9,7 %.

Der Geschäftsbereich Robotics steigerte im vergangenen Jahr seine Umsatzerlöse um 1,5 % auf 754,1 Mio. Euro und erreichte damit einen neuen Rekordwert. Gleiches galt für den Geschäftsbereich Systems mit einem Umsatzplus von 2 % auf 1045,9 Mio. Euro. Für das Geschäftsjahr 2014 rechnet Kuka mit einer weiteren Steigerung der Umsätze auf 1,9 bis 2 Mrd. Euro. Die Basis dafür seien eine verstärkte Nachfrage vor allem aus den Regionen Amerika und Asien und dabei insbesondere aus China.

Erste Vielpunkt-Schweißstraße kann stündlich 180 Bodenbleche herstellen

Schon einen Vorgeschmack in Richtung Automatisierung gibt es dann 1956. Die Kuka-Abteilung Elektroschweißmaschinen baut die ersten automatischen Schweißanlagen für Kühlschränke und Waschmaschinen. Auch die deutsche Automobilindustrie ist wegen des steigenden Bedarfs an Fahrzeugen auf der Suche nach Rationalisierungspotenzialen und Kuka liefert die erste Vielpunkt-Schweißstraße an die Volkswagen AG.

Die Anlage mit 75 hydraulisch arbeitenden Schweißzylindern kann stündlich 180 Bodenbleche herstellen, von denen es linke und rechte Varianten gibt, die aus zehn Einzelteilen bestehen. Das Einlegen der Teile erfolgt durch zwei Werker; Durchlauf, Schweißung und Auswurf der Teile sind automatisch. Um die gleichen Produktionszahlen mit herkömmlichen Einrichtungen zu erreichen, wären etwa 50 bis 60 Werker notwendig gewesen. Für den Maschinenbauer Kuka bedeutet dieser Auftrag den Einstieg in den Schweißanlagenbau.

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