Spritzgießformen Mit Gasdruckfedern im Werkzeug zum produktiveren Spritzgießen

Sind in Spritzgießformen zusätzlich zur Werkzeugöffnung weitere Hubbewegungen erforderlich, bieten sich Gasdruckfedern an. Sie führen zu mehr Prozesssicherheit als gängige Hubvorrichtungen, wie die Umrüstung von Werkzeugen zur Herstellung von Verpackungsteilen aus Kunststoff zeigt. Die Folge ist eine höhere Produktivität.

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ANDREAS MAIER GmbH & Co. KG

JESSBERGER GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

FIBRO GmbH

In der Kunststoffverarbeitung setzen Werkzeug- und Formenbauer auf Bewährtes. So werden bis heute in der Regel Schraubendruckfedern, Luftdruck- oder Hydraulikzylinder, Schrägzugsäulen oder Klinkenzüge eingesetzt, wenn zusätzlich zur Werkzeugöffnung weitere Hubbewegungen bei Spritzgießformen erforderlich sind.

Gasdruckfedern steigern Prozesssicherheit beim Spritzgießen

Der Kunststoffverarbeiter RPC Wiko in Pulheim geht einen anderen Weg. Er installiert Gasdruckfedern in Werkzeugen zur Herstellung komplexer Kunststoffteile (Bild 1 – siehe Bildergalerie). Das Ergebnis überzeugt: Die Prozesssicherheit in der laufenden Fertigung ist deutlich gestiegen, ungeplante Stillstandszeiten wurden reduziert und die Kosten für Werkzeugreparaturen sind gesunken.

Die RPC-Group hat sich auf die Herstellung von Kunststoffteilen für die Verpackungsindustrie spezialisiert. In dieser Branche herrscht ein hoher Wettbewerbsdruck. Mit Innovationen zur Produktivitätssteigerung verschafft man sich Wettbewerbsvorteile. Als erster Standort wurde im Werk Pulheim von RPC Wiko vor rund 18 Monaten ein Werkzeug auf Gasdruckfedern umgerüstet. Man entschied sich für die Baureihe FML des Normalienherstellers Fibro.

Immer wieder war es zuvor in der laufenden Fertigung zu Fehlern gekommen, weil die Zwischenplatte des Werkzeugs die Kavitäten nicht rechtzeitig abdichtete. Teilweise wurde die doppelte Kunststoffschmelze für die Teile eingespritzt. In einigen Fällen spritzte dabei die Schmelze auch auf die Zwischenplatte außerhalb der Formmulden. Maschinenstillstand, Ausschuss, hoher Reinigungsaufwand und Schäden an Schrägbolzen und Schieberhalteleisten waren die Folge.

Werkzeugumrüstung auf Gasdruckfedern spart rund 13.000 Euro pro Jahr

Seit der Umstellung auf die FML-Gasdruckfedern läuft die Herstellung von Kunststofflaschen fehlerlos (Bild 2). In der Vergangenheit wurde die Schmelze für die Behältnisverschlüsse immer wieder doppelt eingespritzt, sodass man zur Fortsetzung der Fertigung die Werkzeuge erst wieder instandsetzen musste. Rund sechs Mal im Jahr war das der Fall. Seit der Umrüstung auf Gasdruckfedern spart RPC Wiko somit jährlich rund 13.000 Euro ein.

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