Mit Prozesssimulation realitätsgerecht optimieren

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Reale Systeme gestalten sich oft anders als gedacht

In realen Systemen ergeben sich jedoch häufig komplexe, oft wenig ersichtliche Rückkopplungen, wodurch ein Ergebnis – aller scheinbaren Logik zum Trotz – komplett anders ausfällt, als gedacht. Ein einfaches Beispiel dafür ist vielen aus der Realität bekannt: Ein Aufheben der Geschwindigkeitsbegrenzung auf der Autobahn kann an einer ganz anderen Stelle, und sei es auf irgendeiner nahegelegenen Landstraße, zu erhöhter Staugefahr führen. Um diese Frage auf die Produktion zu übertragen: „Warum sollte sich meine mittlere Durchlaufzeit erhöhen, wenn ich bestimmte Prozessschritte beschleunige?“

Grund dafür ist, dass heutige Prozesse einen komplexen Verbund aus Teilprozessen darstellen, in welchem sich Änderungen durch Feedbackschleifen leicht und scheinbar oft unvorhersehbar von einem Systemelement auf andere, vor- und nachgelagerte oder vermeidlich entkoppelte Systemelemente übertragen. Probleme entstehen in solchen Systemen immer dann, wenn mit klassischen Optimierungsverfahren nur punktuelle Brandbekämpfung betrieben wird, ohne die wirklichen Ursachen und Wirkungen systemisch zu analysieren.

Ein weiteres Problem ist, dass für Verbesserungsmaßnahmen oftmals der benötigte Weitblick innerhalb der Unternehmen fehlt. Getrieben durch das operative Geschäft, konzentrieren sich Mitarbeiter und viele Führungskräfte meistens nur auf ihren eigenen Bereich. Eine Veränderungsbereitschaft kann in einem solchen Umfeld nur schwer entstehen. Wie auch? Abläufe und Probleme, die außerhalb der eigenen Verantwortlichkeit stattfinden, werden zum einen aus Mangel an Zeit, zum anderen aus schlichtem Desinteresse selten wahrgenommen oder hinterfragt. Aber genau an dieser Stelle beginnt die systemische Denkweise und damit die Grundlage, um Verbesserungsbedarf, Ideen und Lösungskonzepte überhaupt wirkungsvoll und nachhaltig zu ermöglichen. Die Mitarbeiter müssen „geöffnet“, sensibilisiert und mobilisiert werden, sie müssten erkennen – ja, sie sollten idealerweise selbst erleben, wie Problematiken entstehen und sich bereichsübergreifend beziehungsweise systemisch auswirken. Nur dann kann sich eine Veränderungsbereitschaft entwickeln! Leider verfügen besonders mittelständische Unternehmen selten über entsprechende Konzepte und Möglichkeiten, um diese Bereitschaft zur Veränderung entstehen zu lassen.

Für diese Fälle hat die Kerkhoff Consulting GmbH mit dem Performance Center eine Lernfabrik entwickelt, in der Unternehmen im „geschützten Raum“ konkrete Probleme simulieren, notwendige Veränderungen erkennen und daraus entsprechende Maßnahmen ableiten können. Der Fokus liegt dabei bewusst auf dem praktischen Erlebnis, das heißt, den Teilnehmern sollen keine allgemeinen Theorien aufgezeigt werden, sondern sie sollen selbst und aktiv den für sie spezifischen Sachverhalt durchspielen. Dabei ist es von besonderer Bedeutung, dass fremde Perspektiven eingenommen werden – beispielsweise auch mal der Einkäufer die Rolle des Mitarbeiters der Arbeitsvorbereitung, der Montage oder des Qualitätsmanagements einnimmt oder umgekehrt und damit der Blick über den Tellerrand ermöglicht wird.

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