Ölfreier Turbokompressor spart Energie in der Druckluftversorgung

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AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH

Der Grund: Beim Umschalten vom Leerlauf auf den Arbeitspunkt wird sehr plötzlich eine hohe Leistung aufgenommen, um eine große Menge Druckluft augenblicklich weiterzubefördern. Damit wirken sehr hohe Kräfte auf die Laufräder ein. Um diesen dauerhaft standzuhalten, ist ein sehr festes Material wie Titan nötig.

Turbokompressor bläst vor dem Nachkühler ab statt dahinter

Die Titanlaufräder haben keinen Kontakt zu anderen mechanischen Teilen und sind daher abriebfest und wartungsfrei – unterliegen also keinem Verlust. Die magnetischen Lager liegen im Betrieb ständig unter Spannung, diese hält die Welle in der berührungslosen Position.

Die letzten beiden konstruktiven Merkmale wirken sich auf den Druckabfall und seine Verluste aus. So bläst dieser Kompressor vor dem Nachkühler ab statt dahinter. Der Druckabfall durch den Kühler – und damit im Umkehrschluss der Vorteil, wenn vorher abgeblasen wird – beträgt etwa 0,1 bar. Grundsätzlich kostet jeder Widerstand in der Maschine zusätzliche Energie. Entsprechend hat Atlas Copco versucht, solche Widerstände konstruktiv zu vermeiden oder zu umgehen. Prinzipiell aber sollte die Kompressorenstation so ausgelegt sein, dass die Maschine nicht abblasen muss.

Neu dimensionierter Kühler vermindert Druckverlust

Ferner wurden die Kühler besser dimensioniert, wodurch der Druckverlust an diesen Komponenten spürbar sinkt. Außerdem ermöglicht diese Konstruktion eine größere Übertragungsfläche für Wärmetauscher.

Die Auswahl der idealen Maschinen hängt freilich davon ab, ob ein Betreiber die Möglichkeit hat, eine komplett neue Station zu errichten, oder ob ein Ersatzkompressor für einen älteren angeschafft werden soll. Oder ob infolge eines gestiegenen Bedarfs ein zusätzlicher Kompressor installiert oder ein größerer gegen einen kleineren ausgetauscht werden soll.

Im Falle der Nach- und Aufrüstung ist ein sogenannter Air-Scan zu empfehlen, mit dem Atlas Copco die bestehende Druckluftversorgung überprüft. Die Experten des Essener Unternehmens decken Schwachstellen und Leckagen auf, prüfen die tatsächliche Auslastung der aktuellen Maschinen, entlarven die „Schlechtperformer“ in der Station und simulieren unter Zuhilfenahme der modernsten Kompressoren und aktueller Daten, welche Verfügbarkeit und welche Energieersparnis der Einsatz unterschiedlicher neuer Verdichter bringen würde.

* Ulrich Ostermann ist Produktmanager Ölfrei verdichtender Schrauben- und Turbokompressoren bei der Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH in 45141 Essen, Reimund Scherff ist Business Line Manager Ölfreie Druckluft im gleichen Unternehmen.

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