Rüstprozess Optimierte Maschinenverfügbarkeit reduziert Logistik- und Lagerkosten

Rüstvorgänge bedeuten Produktionsstillstand. Ihre Optimierung bewirkt aber nicht allein eine Zeitersparnis von teilweise über 50%. Schnelleres und häufigeres Rüsten führt auch zu reduzierten Beständen und damit zu beachtlichen Einsparungen im Bereich der Logistik- und Lagerkosten. Rüstworkshops belegen dies.

Anbieter zum Thema

Klinkhammer Intralogistics GmbH

Fastems Systems GmbH

Mikron Switzerland AG, Division Tool

Ingenics AG

Ein Rüstprozess ist ein komplexer Vorgang: Materialien und Werkzeuge müssen pünktlich, in der richtigen Menge und richtigen Qualität bereitstehen. Außer dem Maschinenbediener oder Einrichter (Bild 1) sind Qualitätssicherung, Fertigungssteuerung, Werkzeugservice und interne Zulieferer, vor allem aber die Logistik involviert. Denn gerade der Logistik-aufwand lässt sich durch Maßnahmen, die auf eine integrierte Planung, Steuerung, Bereitstellung und Kontrolle von Prozessen abzielen, signifikant optimieren.

Kooperation aller Instanzen ist unumgänglich

Selbstverständlich setzen nachhaltige Optimierungserfolge die bestmögliche Kooperation aller Instanzen voraus. Deshalb gehört es zu den ersten Aufgaben eines Workshops, zu zeigen, wie attraktiv die Summe der Maßnahmen sein kann: Lassen sich durch Paralleloperationen, sicherere Prozesse und optimierte Wege die bisherigen Rüstzeiten einer Maschine halbieren, so können die Losgrößen deutlich reduziert und in der Folge der Logistikaufwand sowie die Lagerkapazitäten erheblich verkleinert werden.

Eine Reduzierung zwischen 25 und 60% ist realistisch. Das erfordert zwar eine Vielzahl von Einzelmaßnahmen, die aber in der Regel keine größeren Investitionen erforderlich machen.

Kurze Rüstzeiten sind vor allem auch die Voraussetzung für die sinnvolle Verkettung von Produktionsschritten, sodass es überflüssig wird, nach jeder Fertigungsstufe die gesamte Losgröße für den nächsten Bearbeitungsschritt zu sammeln. Auch dies trägt zu einer radikal verkürzten Durchlaufzeit bei; und weil Durchlaufzeit und Bestand direkt proportional zusammenhängen, sinkt der Umlaufbestand im selben Maß.

Kleinere Losgrößen machen flexibel

Durch die kleineren Losgrößen nimmt natürlich auch die Flexibilität des Systems zu. Dass dabei individuelle Kundenwünsche, beispielsweise nach tagesgenauem Produzieren, besser berücksichtigt werden können, lernen Kunden schnell schätzen.

Unternehmen, die sich zugute halten, alle Kundenwünsche kurzfristig befriedigen zu können, dafür jedoch eine immense Bestandsreserve im Hochregallager benötigen, irren, wenn sie ihre Produktion für flexibel halten: Sie generieren lediglich einen großen Platzbedarf, enormen Handlingaufwand und damit unsinnig hohe Bestandskosten.

Bei der Betrachtung des Materialstroms in Richtung Rohmaterial wird deutlich, dass sich bei zu umfangreichen Losgrößen – in der Hartbearbeitung von Zahnrädern sind 1000 bis 2000 Stück bisher durchaus üblich – leicht ein Peitschenschlagsyndrom entwickeln kann: Der Ausschlag ist am Ende der Peitsche am größten, die Wertstromsysteme werden unbeherrschbar.

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