Maschinenstillstände Primär getaktete Stromversorgung erhöht die Anlagenverfügbarkeit

Autor / Redakteur: Anja Moldehn-Kleinesdar / Dipl.-Ing. (FH) Monika Zwettler

Eine neue, primär getaktete Stromversorgung vereint die Vorteile der Schaltnetzteile mit dem hohen Kurzschlussstrom eines Trafos. Innerhalb weniger Millisekunden löst sie Leitungsschutzschalter magnetisch aus und liefert Strom, auch wenn das versorgende Netz ausfällt.Steuerung läuft trotz des aufgetretenen Kurzschlusses unterbrechungsfrei

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Stillstandszeiten bei komplexen Fertigungsanlagen und Montagelinien kosten bares Geld und müssen vermieden werden – eine hohe Zuverlässigkeit aller Bauteile ist daher unerlässlich. Der Stromversorgung kommt dabei eine besondere Bedeutung zu: Wird die Steuerung nicht kontinuierlich mit Spannung versorgt, fällt sie aus und die Maschine steht. Dafür hat das Unternehmen Phoenix Contact die Stromversorgungen Quint Power SFB (Bild 1) mit präventiver Funktionsüberwachung entwickelt, die die Anlagenverfügbarkeit maximieren.

Interner Maschinenbau entwickelt automatisierte Montagelinien

Phoenix Contact ist weltweit für zukunftweisende Produkte der Verbindungs-, Interface- und Automatisierungstechnik sowie des Überspannungsschutzes bekannt. Die Güte der Komponenten resultiert unter anderem aus dem umfangreichen Know-how sowie der hohen Fertigungstiefe des Unternehmens. Der eigene Maschinenbau am Stammsitz in Blomberg entwickelt und fertigt mit mehr als 100 Mitarbeitern hochautomatisierte Montagelinien, die erstklassige Komponenten produzieren. Die hohen Qualitätsanforderungen, die an die eigenen Maschinen gestellt werden, müssen auch die verbauten Geräte erfüllen.

Ein Beispiel für die Innovationsfähigkeit des Maschinenbaus ist die modular aufgebaute Montagelinie für Inline-Stecker. Sie fertigt über 200 verschiedene Varianten im One-Piece-flow-Verfahren, sodass auf Kundenwunsch auch kurzfristig Kleinstmengen produziert werden können.

Automatischer Zugriff reduziert Durchlaufzeit

Die hohe Flexibilität der in PC-Worx programmierten Steuerung und der automatische Zugriff auf sämtliche Gehäuse- und Haubentypen reduzieren die Durchlaufzeit im Vergleich zu früheren Anlagen erheblich. Die Arbeitsschritte sind dabei auf mehrere Stationen verteilt. Dort werden die einzelnen Komponenten zum fertigen Stecker montiert. Nach jedem Arbeitsgang wird die Produktqualität kontrolliert. Kameras und Testvorrichtungen stellen sowohl die korrekte Montage als auch die Produkteigenschaften sicher.

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