Prüfstand für Windkraftanlagen-Wälzlager mit CAE-System projektiert und dokumentiert

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Trotz großer Erfahrung im Prüfanlagenbau beschritt das rund 20 Mitarbeiter starke Team unter Projektleiter Reinhold Korn somit in vielerlei Hinsicht Neuland. Dabei war die Planungs- und Bauzeit mit nur zwei Jahren veranschlagt. Das ist vergleichsweise kurz für eine derart komplexe Sonderanlage, die immerhin rund 350 t wiegt und eine elektrische Anschlussleistung von 2200 A erfordert.

Neue CAE-Plattform beschleunigt Einzelprozesse im Planungsablauf

Aus diesem Grund mussten Leonhard Keller und Heiko Gründl, verantwortlich für die Elektrokonstruktion, zeitgleich mit der mechanischen Konstruktion arbeiten. Und sie mussten eine weitere Herausforderung meistern: Der Großprüfstand war das erste Projekt, das sie mit Eplan Electric P8 bearbeiteten (Bild 1 – siehe Bildergalerie). Da es sich hier im Vergleich zu Eplan 5.70, dem Vorgängersystem, um eine ganz neue Systemplattform handelt, entsprach diese Vorgehensweise nicht ganz dem Lehrbuch: Normalerweise würde man ein kleineres Projekt für den Einstieg wählen und nicht das bislang ambitionierteste überhaupt.

Allerdings kam den Planern hier zugute, dass sie die vorhandenen Makros aus Eplan 5.70 auf die neue Eplan-Plattform migrieren konnten. Und sie profitierten davon, dass Eplan Electric P8, das CAE-System der neuen Plattform, zahlreiche Einzelprozesse im Planungsablauf beschleunigt und damit ein deutlich rationelleres Arbeiten ermöglicht.

Regler für energiesparende Fahrweise von Schaeffler selbst programmiert

Leonhard Keller und Heiko Gründl planten eine Elektroanlage, die aus den einzelnen Funktionen Hydraulik-, Schmieröl-, Antriebsschrank und Messrack besteht und insgesamt neun Schaltschrank-Meter (zuzüglich 1,6 m Reserve) umfasst. Dabei haben sie technische Neuheiten umgesetzt: So werden die drei Hydraulikpumpen mit je 160 kW Leistung, die die Zylinder bewegen, kaskadenartig und ohne Unterbrechung bedarfsgerecht zugeschaltet.

Den Regler für diese energiesparende Fahrweise hat Schaeffler selbst programmiert. Für die Steuerung des gesamten messtechnischen Prozesses – beginnend bei der Ansteuerung der Antriebe über die Datenmessung und -aufzeichnung bis zur Visualisierung – ist „Sara“ verantwortlich, das „Schaeffler Automation System for Research & Development Applications“. Es generiert die Sollwerte der Windlasten, regelt die Servozylinder und sammelt die Messdaten. Die Messungen am bewegten Prüfling stellen auch besondere Anforderungen an die Übertragung der Messwerte. Viele Daten werden kabellos übermittelt.

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